Analisis masalah umum dan solusi stamping die & stamping parts

1. Memo melompat
1) Jika panjang pukulan tidak cukup, ganti pukulan sesuai dengan ujung tombak pukulan untuk memotong ketebalan material cetakan cekung ditambah 1mm
2) Celah cetakan cekung terlalu besar, dan celah tersebut dapat dikurangi dengan memotong atau menggunakan mesin penutup
3) Punch atau template tidak mengalami demagnetisasi. Gunakan demagnetizer untuk mendemagnetisasi punch atau template
2. Memo memasukkan
1) Lubang blanking kecil atau offset, dan lubang blanking diperbesar agar blanking halus
2) Lubang blanking memiliki talang. Tingkatkan lubang blanking untuk melepas talang
3) Ujung pisau tidak meruncing, dan lancip pemotongan linier atau lubang ekspansi terbalik mengurangi panjang posisi dinding lurus
4) Posisi dinding lurus tepi pisau terlalu panjang, dan sisi sebaliknya dibor untuk memperpendek posisi dinding lurus tepi pisau
5) Tepinya patah, menghasilkan tepi yang besar, dan materialnya tersumbat, dan tepinya dihaluskan kembali
3. Bagian depan yang buruk
1) Tepi mata pisau patah, mengakibatkan tepi yang berlebihan dan menggiling ulang tepinya
2) Jarak antara pukulan dan cetakan terlalu besar, kabel dipotong menjadi blok, dan jarak bebas disetel ulang
3) Finishing yang buruk dari pisau die cekung, memoles posisi dinding pisau yang lurus
4) Jarak antara punch dan die terlalu kecil, sehingga die disimpan lagi dan jarak dilengkapi
5) Jika gaya dongkrak terlalu besar, tarik draper secara terbalik dan ganti pegas untuk mengurangi gaya dongkrak
4. Pemangkasan yang tidak rata
1) Posisi offset menyesuaikan posisi
2) Pembentukan satu sisi, peningkatan gaya tarik dan tekan material, dan penyesuaian posisi
3) Kesalahan desain, mengakibatkan sambungan alat tidak rata, sisipan tajam
4) Memberi makan tidak diperbolehkan untuk menyesuaikan pengumpan
5) Perhitungan langkah feeding tidak tepat. Hitung ulang langkah dan atur ulang posisi alat
5. Pukulan mudah patah
1) Ketinggian penutup terlalu rendah, dan ujung potong pukulan terlalu panjang. Sesuaikan ketinggian penutup
2) Penempatan material yang tidak tepat menyebabkan pukulan punching memotong satu sisi, menyesuaikan posisi atau perangkat makan pecah karena tekanan yang tidak rata
3) Potongan die yang lebih rendah menghalangi tepi pisau, menyebabkan pukulan pecah, dan mengebor ulang lubang blanking yang besar untuk membuat blanking halus
4) Bagian pukulan yang diperbaiki (belat) dan bagian pemandu diperbaiki atau dipotong menjadi balok lagi untuk membuat pukulan bergerak ke atas dan ke bawah dengan lancar (pukulan)
5) Pukulan tidak terarah dengan baik, yang menyebabkan pukulan dipaksa di satu sisi untuk memperbaiki kembali jarak pukulan
6) Ujung tombak pukulan terlalu pendek, dan itu mengganggu pelat pukulan untuk mengubah pukulan lagi, menambah panjang ujung tombak
7) Pukulan tidak terpasang dengan baik, dan bergerak ke atas dan ke bawah. Perbaiki lagi pukulannya agar tidak bisa bergerak naik turun
8) Tepi pukulan tidak tajam dan gosok ulang tepinya
9) Permukaan pukulan tegang, dan tegangan tidak merata selama pengupasan. Ganti pukulan lagi
10) Pukulannya terlalu tipis, terlalu panjang, dan kekuatannya tidak cukup. Ubah jenis pukulan lagi
11) Kekerasan pukulan terlalu tinggi, bahan pukulan tidak benar, ganti bahan pukulan, dan sesuaikan kekerasan perlakuan panas
6. Serpihan besi
1) Dislokasi tulangan Hitung ulang posisi tulangan atau posisi tekuk
2) Jarak tekukan terlalu kecil, ekstrusi serbuk besi untuk menyesuaikan kembali jarak bebas, atau menggiling blok pembentuk, atau menggiling pukulan pembentuk
3) Bending punch terlalu tajam untuk memperbaiki sudut R
4) Bahan ujung pisau terlalu kecil. Sambungkan kembali ujung pisau
5) Bilah tekanan terlalu sempit. Giling bar tekanan lagi
7. Pertumbuhan yang buruk
1) Bagian tengah lubang bawah kecambah tidak bertepatan dengan bagian tengah pukulan kecambah untuk menentukan posisi tengah yang benar, atau memindahkan posisi pukulan kecambah, atau memindahkannya ke posisi bertunas - tepi tinggi - tepi rendah atau bahkan fraktur dinamis pra-meninju, atau menyesuaikan posisi
2) Kesenjangan cetakan tidak rata, menghasilkan kecambah - sisi tinggi - celah kecambah rendah atau bahkan rusak selama perbaikan
3) Lubang bawah yang bertunas tidak memenuhi persyaratan, mengakibatkan tinggi bertunas dan perhitungan ulang diameter lubang bawah, dan pra-meninju menambah atau mengurangi penyimpangan diameter, atau bahkan retak
8. Cetakan yang buruk
1) Pukulan cetakan pembentuk terlalu tajam, yang menyebabkan material retak. Pukulan pembentuk dipangkas dengan sudut R, dan ujung pisau dipangkas dengan benar dengan sudut R
2) Panjang pukulan pembentuk tidak cukup, mengakibatkan kegagalan untuk menghitung panjang pukulan yang benar dan menyesuaikan panjang pukulan yang sebenarnya untuk memenuhi persyaratan pembentukan
3) Pukulan pembentuk terlalu panjang dan material pada bagian pembentuk berubah bentuk. Sangat penting untuk menentukan panjang pukulan yang benar dan menyesuaikan panjang pukulan yang sebenarnya untuk memenuhi persyaratan sampai pukulan putus
4) Bahan pada bagian pembentuk tidak cukup untuk menyebabkan retak tarik, menghitung bahan yang diperluas, atau memperbaiki sudut R, atau mengurangi ketinggian pembentuk
5) Pemosisian yang buruk, mengakibatkan pemosisian penyesuaian cetakan atau alat pengumpanan yang buruk
6) Celah pembentuk terlalu kecil untuk menyebabkan retakan atau deformasi
9. Dimensi lentur
1) Cetakan tidak disesuaikan pada tempatnya, mengakibatkan kesalahan sudut, mengakibatkan penyimpangan ukuran, tinggi penutupan yang buruk, atau perbedaan sudut yang buruk
2) Elastisitas yang tidak memadai menyebabkan sudut yang buruk, yang mengakibatkan penyimpangan dimensi. Ganti pegas
3) Bahan tidak memenuhi persyaratan, menghasilkan sudut yang buruk, mengakibatkan perubahan ukuran material atau penyesuaian ulang penyimpangan celah
4) Penyimpangan ketebalan material menyebabkan sudut yang buruk, yang menyebabkan penyimpangan ukuran. Ketebalan material ditentukan, dan material diubah atau perbedaan celah disesuaikan kembali
5) Pemosisian yang tidak tepat menyebabkan penyimpangan ukuran Sesuaikan pemosisian untuk membuat ukuran OK
6) Kesalahan desain atau pemrosesan menyebabkan perbaikan pengelasan dan penggilingan antara balok jantan yang bengkok, menghilangkan celah antar balok, dan menghasilkan ukuran tekukan yang kecil
7) Perusahaan pembentuk tidak memiliki sudut R, dan tinggi tekukan terlalu kecil di bawah sudut dan kondisi normal lainnya
8) Ukuran tekukan pada kedua sisi terlalu besar untuk tulangan tekan
9) Pembengkokan dan penarikan satu sisi menyebabkan ketidakstabilan dimensi, meningkatkan gaya pegas dan menyesuaikan posisi
10) Jarak bebas tidak masuk akal, menghasilkan penyimpangan sudut dan dimensi yang buruk. Perbaiki izin
11) Ketinggian alat pembengkok tidak cukup, dan pukulan pembengkok terlalu pendek untuk menutup alat pembengkok, yang meningkatkan ketinggian alat pembengkok, sehingga pukulan pembengkok dapat menutup ke posisi alat pembengkok sebanyak mungkin mungkin, menghasilkan sudut yang lebih buruk
12) Kecepatan pembengkokan terlalu cepat, mengakibatkan deformasi akar pembengkokan. Sesuaikan rasio kecepatan dan pilih kecepatan yang masuk akal
13) Strukturnya tidak masuk akal, pisau lipat tidak dimasukkan ke dalam templat tetap, dan alurnya digiling lagi. Saat pisau lipat dimasukkan ke dalam templat untuk dicap, celahnya menjadi lebih besar
14) Kekerasan dari perlakuan panas jantan yang terbentuk tidak cukup, mengakibatkan runtuhnya garis pengepresan atau perataan garis pengepresan jantan yang dibentuk kembali
10. Tidak ada bongkar muat
1) Pemosisian atau pengumpanan yang tidak benar Sesuaikan pemosisian atau perangkat pengumpanan
2) Penghindaran tidak cukup untuk memoles penghindaran
3) Pilar pemandu bagian dalam tegang, yang menyebabkan pergerakan pelat yang buruk. Ganti pilar pemandu bagian dalam
4) Punch ditarik atau permukaannya tidak mulus. Ganti pukulannya
5) Atur ulang posisi pin ejector secara wajar
6) Kekuatan jacking tidak cukup, atau kekuatan pengupasan tidak cukup. Ganti pegas jacking atau pegas pengupasan
7) Pukulan dan belat tidak pas dengan mulus. Perbaiki belat dan belat agar pukulan pas dengan mulus
8) Blok geser pembentuk tidak cocok dengan lancar. Potong blok geser dan pandu alur agar pas dengan mulus
9) Perlakuan panas pelat tidak sesuai, dan pelat berubah bentuk setelah dicap untuk jangka waktu tertentu. Giling piring lagi untuk memperbaiki deformasi
10) Pukulan terlalu panjang atau panjang pin ejector tidak cukup. Tambah panjang pin ejector atau ganti dengan punch dengan panjang yang sesuai
11) Pukulan rusak dan pukulan diganti
12) Templat tidak termagnetisasi, dan benda kerja diangkat untuk mendemagnetisasi templat

11. Pemberian makan yang tidak lancar
1) Cetakan tidak sejajar, mengakibatkan sabuk tidak sejajar dengan pengumpan dan cetakan tidak sejajar dengan cetakan atau pengumpan yang disesuaikan
2) Mesin leveling atau penggantian material untuk belt yang tidak rata
3) Non-discharging menyebabkan makan tidak teratur. Lihat solusi non-unloading
4) Posisinya terlalu ketat. Sesuaikan posisinya
5) Pin pemandu terlalu kencang atau posisi dinding lurus terlalu panjang. Sesuaikan pin panduan
6) Pukulan tidak dipasang dengan benar atau terlalu panjang dan mengganggu sabuk material. Ganti pukulan dengan panjang yang sesuai dan perbaiki lagi
7) Pin ejektor terlalu pendek, dan sabuk mengganggu blok cetakan untuk menyesuaikan panjang pin ejektor untuk menghindari gangguan
8) Pengaturan posisi blok apung yang tidak tepat Sesuaikan posisi blok apung
12. Memukau yang buruk
1) Ketinggian penutup cetakan tidak benar. Paku keling tidak pada tempatnya. Sesuaikan ketinggian penutup
2) Benda kerja tidak ditempatkan pada tempatnya, dan penyimpangan posisi disesuaikan
3) Sebelum memukau, jika benda kerja rusak, konfirmasikan lubang kecambah, dan rujuk ke solusi untuk cacat lubang kecambah untuk memastikan apakah lubang keling sudah dipotong. Jika tidak ada talang, tingkatkan talang
4) Pukulan keling tidak cukup panjang, dan ganti dengan pukulan dengan panjang yang sesuai
5) Konfirmasikan bahwa riveting punch tidak memenuhi persyaratan dan gunakan riveting punch yang memenuhi persyaratan
13. Hilang atau terpasang
1) Hati-hati pukulan yang salah saat merakit sembarangan
2) Pukulan tidak memiliki tanda arah. Tandai pukulan dengan arah
14. Pasang sekrup yang salah
1) Tidak tahu ketebalan template. Ketebalan template terlalu panjang atau terlalu pendek
2) Tidak hati-hati dan cukup berpengalaman untuk memilih sekrup yang tepat
15. Pembongkaran dan perakitan cetakan
1) Jika lubang pin tidak dibersihkan, bersihkan lubang pin dan pin. Saat melepas cetakan, pin penempatan harus dilepas terlebih dahulu. Jika mudah merusak cetakan, sekrup harus digunakan untuk memandunya, dan kemudian lubang pin penempatan harus dibor
2) Jangan merusak lubang pin saat pin dirobohkan karena prosedur perakitan dan pembongkaran yang salah
16. Menemukan pin
1) Ketika dinding lubang menjadi kasar dan tergores, menghasilkan rakitan cetakan yang terlalu rapat, periksa dengan hati-hati apakah lubang pin sudah kasar, jika tidak, lubang pin yang tidak dapat dilubangi harus dipasang kembali
2) Lubang jarum keluar dari posisinya atau tidak ada lubang keluar di bawahnya. Tambahkan lubang keluar pin lokasi
17. Musim semi terlalu panjang
1) Tidak memperhatikan kedalaman lubang pegas, mengukur kedalaman lubang pegas, menghitung jumlah kompresi pegas, dan memilih lagi tidak dapat ditekan
2) Tidak cukup hati-hati, tidak cukup berpengalaman, pusat mati dasar pegas cocok
Analisis masalah umum dari stamping die progresif (II)
▼
Dalam produksi stempel cetakan progresif, kita harus membuat analisis khusus tentang fenomena stempel yang buruk, mengambil tindakan pencegahan yang efektif, dan menyelesaikan masalah secara fundamental, sehingga dapat mengurangi biaya produksi dan mencapai kelancaran produksi. Berikut ini adalah analisis penyebab dan penanggulangan cacat stempel yang umum terjadi dalam produksi, untuk referensi personel pemeliharaan cetakan.
1. Pengosongan
(1) Penyebab: A. Keausan bilah; B. Kesenjangannya terlalu besar dan efeknya tidak jelas setelah memotong bilahnya; C. Keruntuhan sudut bilah; D. Penyimpangan naik turun yang tidak wajar atau kelonggaran izin; E. Dislokasi atas dan bawah.
(2) Penanggulangan: A. Mempelajari dan memperbaiki ujung tombak; B. Mengontrol akurasi pemesinan cetakan pria dan wanita atau memodifikasi izin desain; C. Pelajari dan perbaiki mata pisau; D. Sesuaikan jarak blanking untuk memastikan keausan lubang cetakan atau keakuratan pemrosesan bagian yang dicetak; E. Pasang kembali bagian pemandu atau pasang kembali cetakannya.
2. Chip melompat dan menghancurkan
(1) Penyebab: A. Jarak bebas terlalu besar; B. Pemberian makan yang tidak benar; C. Tetesan minyak pengepres terlalu cepat dan lengket; D. Cetakan tidak mengalami demagnetisasi; E. Punch sudah aus dan keripik ditekan pada punch; F. Pukulan terlalu pendek dan panjang yang dimasukkan ke dalam dadu betina tidak mencukupi; G. Bahannya keras dan bentuk pukulannya sederhana; H. Tindakan darurat.
(2) Penanggulangan: A. Mengontrol akurasi pemesinan cetakan pria dan wanita atau memodifikasi izin desain; B. Potong sabuk material dan bersihkan cetakan tepat waktu saat dikirim ke posisi yang tepat; C. Kontrol jumlah oli yang menetes dari oli stamping, atau ubah jenis oli untuk mengurangi viskositas; D Cetakan harus mengalami demagnetisasi setelah penelitian dan perbaikan (lebih banyak perhatian harus diberikan pada besi pelubang); E. Pelajari dan perbaiki bilah pukulan; F. Sesuaikan panjang ujung dadu jantan ke dalam dadu betina; G. Mengganti material dan memodifikasi desain. Masukkan tepi pukulan ke permukaan ujung, pasang dan keluarkan atau perbaiki bidang miring atau busur (perhatikan arahnya). Kurangi area pas antara permukaan ujung tepi pukulan dan skrap; H. Kurangi ketajaman tepi cetakan cekung, kurangi jumlah penelitian pada tepi cetakan cekung, tingkatkan kekasaran permukaan (pelapisan) tepi lurus cetakan cekung, dan gunakan penyedot debu untuk menyerap limbah. Kurangi kecepatan tumbukan dan lompatan chip.
3. Pemblokiran chip
(1) Penyebab: A. Lubang kebocoran terlalu kecil; B. Lubang kebocoran terlalu besar, dan sisa gulungan; C. Bilahnya aus dan tepi kasarnya besar; D. Tetesan minyak pengepres terlalu cepat dan lengket; E. Permukaan tepi lurus cetakan kasar, dan serpihan bubuk disinter dan ditempelkan ke tepi; F. Bahannya lembut; G. Tindakan darurat.
(2) Penanggulangan: A. Memodifikasi lubang kebocoran; B. Modifikasi lubang kebocoran; C. Tepi pemangkasan bilah; D. Kontrol jumlah oli yang menetes dan ubah jenis oli; E. Perawatan permukaan, pemolesan dan perhatian harus diberikan untuk mengurangi kekasaran permukaan selama pemrosesan; Ganti bahannya, F. Ubah jarak blanking; G. Pangkas kemiringan atau lengkungan (perhatikan arah) pada permukaan ujung tepi pukulan, gunakan penyedot debu dan tambahkan udara pada lubang blanking pelat dasar.
4. Variasi ukuran deviasi blanking
(1) Penyebab: A. Tepi alat cetakan jantan dan betina aus, mengakibatkan duri (bentuknya terlalu besar, dan lubang bagian dalam terlalu kecil); B. Ukuran dan jarak desain yang tidak tepat, akurasi pemesinan yang buruk; C. Punch posisi blanking dan sisipan die diimbangi dan celahnya tidak rata; D. Pin pemandu aus dan diameter pin tidak mencukupi; E. Elemen panduan dipakai; F. Penyesuaian jarak makan yang tidak benar, menekan dan melonggarkan pengumpan; G. Penyesuaian ketinggian penutup cetakan yang tidak tepat; H. Posisi pengepresan material pada stripping insert sudah aus, dan tidak ada fungsi pengepresan material (tekanan kuat) (pelubangan kecil yang disebabkan oleh penarikan dan pembubutan material); I. Sisipan bongkar ditekan terlalu dalam dan lubangnya terlalu besar; J. Variasi sifat mekanik bahan stamping (perpanjangan kekuatan tidak stabil); K. Selama pelubangan, gaya pelubangan menarik material dan menyebabkan variasi dimensi.
(2) Penanggulangan: A. Mempelajari dan memperbaiki ujung tombak; B. Memodifikasi desain dan mengontrol akurasi pemesinan; C. Sesuaikan akurasi posisinya dan blanking clearance; D. Ganti pin pemandu; E. Pasang kembali tiang pemandu dan selongsong pemandu; F. Sesuaikan kembali pengumpan; G. Sesuaikan kembali ketinggian penutupan; H. Giling atau ganti sisipan pengupasan, tingkatkan fungsi tekanan kuat, dan sesuaikan pengepresan; I. Kurangi kedalaman tekanan kuat; J. Mengganti bahan dan mengontrol kualitas bahan yang masuk; K. Pangkas kemiringan atau busur (perhatikan arah) pada permukaan ujung tepi pukulan untuk memperbaiki kondisi tekanan selama pukulan. Jika diizinkan, bagian blanking terletak di sisipan bongkar dan dilengkapi dengan fungsi pemandu.
5. Terjebak
(1) Penyebab: A. Jarak makan, menekan dan melonggarkan pengumpan tidak diatur dengan benar; B. Jarak pengiriman berubah selama produksi; C. Kegagalan pengumpan; D. Bahannya melengkung, lebarnya di luar toleransi, dan durinya besar; E,
Stamping mati yang tidak normal dan tekukan sabit; F. Diameter lubang bahan pemandu tidak mencukupi, dan cetakan atas menarik bahan; G. Pengupasan material yang tidak mulus ke atas dan ke bawah pada posisi tekuk atau sobek; H. Fungsi stripper dari pelat pemandu tidak diatur dengan benar, dan sabuk material terpasang; I. Bahannya tipis dan melengkung saat makan; J. Cetakan tidak dipasang dengan benar dan memiliki penyimpangan besar dari tegak lurus pengumpan.
(2) Penanggulangan: A. penyesuaian kembali; B. Menyesuaikan kembali; C. Penyesuaian dan pemeliharaan; D. Mengganti bahan dan mengontrol kualitas bahan yang masuk; E. Hilangkan tekukan sabit pada sabuk material; F. Pelajari dan perbaiki cetakan cembung dan cekung dari lubang pemandu pelubang; G. Sesuaikan kekuatan pegas pengupasan, dll; H. Ubah panduan material dan kenakan sabuk material; I. Penekan atas dan bawah serta sakelar pengaman ekstrusi atas dan bawah ditambahkan di antara pengumpan dan cetakan; J. Tegakkan kembali cetakannya.
6. Bahan sabuk sabit lentur
(1) Penyebab: A. Stamping burr (terutama pada carrier); B. Material duri, tidak ada pemotongan cetakan; C. Kedalaman pukulan tidak tepat (terlalu dalam atau terlalu dangkal); D. Pukulan hancur dan ada sisa di cetakan; E. Pengepresan lokal terlalu dalam atau kerusakan lokal disebabkan oleh pengepresan; F. Desain cetakan.
(2) Penanggulangan: A. Mempelajari dan memperbaiki ujung tombak; B. Ganti bahan dan tambahkan alat pemangkas ke cetakan; C. Sesuaikan kembali kedalaman pukulan; D. Bersihkan cetakan dan selesaikan masalah chip jumping dan crushing; E. Periksa dan sesuaikan tinggi dan ukuran setiap pengupasan dan sisipan cetakan agar benar, dan perbaiki posisi kerusakan; F. Mekanisme pembengkokan digunakan untuk penyetelan.

7. Fraktur pukulan dan keruntuhan tepi
(1) Penyebab: A. Disebabkan oleh chip jumping, pemblokiran material chip, penjepitan, dll; B. Makan yang tidak benar, memotong setengah dari bahan; C. Kekuatan pukulan tidak mencukupi; D. Pukulan besar dan kecil terlalu dekat satu sama lain, dan material ditarik selama pukulan dan pemotongan, menyebabkan pukulan kecil pecah; E. Bagian punch dan die betina terlalu tajam; F. Jarak blanking terlalu kecil; G. Tidak ada minyak stempel atau minyak stempel bekas sangat mudah menguap; H. Jarak blanking tidak rata dan offset, dan mati cembung dan cekung mengganggu; I. Ketepatan sisipan pengupasan buruk atau aus, dan fungsi panduan presisi hilang; J. Panduan cetakan tidak akurat dan aus; K. Pemilihan bahan yang tidak tepat dan kekerasan cetakan jantan dan betina; I. Bagian pemandu (pin) aus; M. Pengaturan paking yang tidak tepat.
(2) Penanggulangan: A. Memecahkan masalah seperti lompatan chip, pemblokiran material chip, dan penjepitan; B. Perhatikan memberi makan, potong sabuk material dan bersihkan cetakan tepat waktu; C. Memodifikasi desain, meningkatkan kekuatan pukulan secara keseluruhan, mengurangi ukuran tepi lurus cetakan betina, memperhatikan kemiringan atau lengkungan permukaan ujung tepi pukulan, dan memotong bagian kecil ke belakang; D. Panjang pukulan kecil lebih pendek dari pukulan besar dengan lebih dari satu ketebalan material; E. Memodifikasi desain; F. Mengontrol keakuratan pemesinan cetakan pria dan wanita atau memodifikasi jarak desain, dan meningkatkan jarak pukulan bagian-bagian kecil dengan benar; G. Sesuaikan jumlah minyak yang menetes dari minyak stempel atau ganti jenis minyak; H. Periksa keakuratan setiap bagian yang dibentuk, dan sesuaikan atau ganti untuk mengontrol keakuratan pemrosesan; I. Penelitian atau penggantian; J. Ganti tiang pemandu dan selongsong pemandu, dan perhatikan perawatan harian; K. Ganti bahan dan gunakan kekerasan yang sesuai; I. Ganti bagian pemandu; M. Benar. Jumlah shim harus sekecil mungkin, dan bantalan baja harus digunakan. Gasket di bawah cetakan cekung harus diletakkan di bawah bantalan blok.
8. Variasi ukuran deformasi lentur
(1) Penyebab: A. Pin pemandu aus dan diameter pin tidak mencukupi; B. Elemen pemandu pembengkokan memiliki akurasi yang buruk dan aus; C. Bending punch dan die wear (kehilangan tekanan); D. Cetakan tidak cukup; E. Slip material, cetakan cembung dan cekung tidak memiliki fungsi panduan, dan tidak ada tekanan awal yang diterapkan selama pembengkokan; F. Struktur cetakan dan ukuran desain yang buruk; G. Tepi kasar dari bagian yang dilubangi menyebabkan pembengkokan yang buruk; H. Ada banyak gasket yang ditambahkan ke cetakan cembung dan cekung pada bagian pembengkokan, yang menyebabkan ketidakstabilan ukuran; I. Variasi ketebalan dan ukuran material; J. Bentuk mekanis dan variasi energi material.
(1) Penanggulangan: A. Ganti pin pemandu; B. Giling atau ganti lagi; C. Giling atau ganti lagi; D. Periksa dan perbaiki; E. Memodifikasi desain dan menambahkan panduan dan fungsi preloading; F. Memodifikasi ukuran desain, memecah pembengkokan, menambahkan pembentukan pembengkokan, dll; G. Pelajari dan perbaiki ujung tombak dari posisi blanking; H. Sesuaikan dan gunakan bantalan baja integral; I. Mengganti bahan dan mengontrol kualitas bahan yang masuk; J. Mengganti material dan mengontrol kualitas material yang masuk.
9. Ketinggian bagian stamping (bila ada lebih dari satu pemeriksaan mock pertama)
(2) Penyebab: A. Tepi kasar dari bagian yang dilubangi; B. Bagian stamping hancur dan ada sisa cetakan; C. Cembung dan cekung mati (posisi membungkuk) ditekan atau rusak; D. Perputaran selama meninju dan memotong; E. Keausan dan kehilangan tekanan pada bagian pengepresan yang relevan; F. Ukuran robekan pada posisi robekan yang relevan tidak konsisten, dan bilahnya aus; G. Kedalaman pra-pemotongan dari bagian rentan yang relevan tidak konsisten, dan cetakan cembung dan cekung aus atau rusak; H. Cetakan cembung dan cekung dari bagian cembung yang relevan memiliki ujung yang patah atau aus parah; I. Cacat dalam desain cetakan.
(2) Penanggulangan: A. Pelajari dan perbaiki ujung tombak dari posisi blanking; B. Bersihkan cetakan dan selesaikan masalah keripik yang mengambang; C. Riset ulang atau ganti suku cadang baru; D. Pelajari dan perbaiki ujung pisau pelubang, sesuaikan atau tambahkan fungsi tekanan kuat; E. Memeriksa, melaksanakan pemeliharaan atau penggantian; F. Perbaiki atau ganti untuk memastikan kondisi sobek dan pemotongan yang konsisten; G. Periksa kondisi cetakan cembung dan cekung pra-pemotongan, dan lakukan perawatan atau penggantian; H. Memeriksa kondisi mati jantan dan betina, dan melakukan perawatan atau penggantian; I. Modifikasi desain, tambahkan penyesuaian ketinggian atau tambahkan stasiun pembentukan ulang.
10. Perawatan yang tidak benar
(1) Penyebab: A. Cetakan tidak memiliki fungsi anti-silau, dan arah perakitan dan dislokasi (mengacu pada posisi yang berbeda) disebabkan oleh kelalaian selama perakitan cetakan; B. Sisipan yang mengimbangi celah tidak dikembalikan seperti semula.
(2) Penanggulangan: A. Memodifikasi cetakan dan menambahkan fungsi pencegahan terhadap pembodohan; B. Buat tanda pada cetakan, dan lakukan pemeriksaan dan konfirmasi yang diperlukan pada sabuk perawatan setelah cetakan dipasang, dan buat catatan tertulis untuk memudahkan penyelidikan.
Dalam produksi stamping, perawatan die harian sangat penting, yaitu perhatian harian harus diberikan untuk memeriksa apakah press dan die dalam kondisi normal, seperti suplai oli stamping dan pengisian bahan bakar bagian pemandu. . Pemeriksaan sebelum cetakan dipasang pada mesin, pemeriksaan mata pisau dan konfirmasi penguncian setiap bagian dapat menghindari banyak kecelakaan yang tidak terduga. Saat memperbaiki cetakan, kita harus berpikir terlebih dahulu dan kemudian bertindak, serta mencatat dan mengumpulkan pengalaman dengan hati-hati.
Analisis masalah umum die stamping mobil (III)
▼
1, Deformasi flanging dan bagian pembentuk
Dalam proses flensa dan pembentukan, deformasi bagian sering terjadi. Pada bagian non-permukaan, kualitas suku cadang tidak akan terlalu terpengaruh, tetapi pada bagian permukaan, selama ada sedikit deformasi, akan membawa cacat kualitas yang hebat pada penampilan dan mempengaruhi kualitas keseluruhan kendaraan. .
alasan:
1. Karena deformasi dan aliran lembaran logam selama pembentukan dan flanging bagian, deformasi akan terjadi jika pengepresan tidak kencang;
2. Pada saat gaya tekan cukup besar, keadaan diatas juga akan terjadi jika permukaan tekan tidak rata dan terdapat celah pada beberapa bagian.
obat anti radang:
Meningkatkan kekuatan menekan material. Jika bahan pegas ditekan, metode penambahan pegas dapat digunakan. Untuk pengepresan bahan bantalan udara, metode penambahan gaya bantalan atmosfer biasanya digunakan;
Jika ada deformasi lokal setelah peningkatan tekanan, kabel merah dapat digunakan untuk mengetahui titik masalah spesifik dan memeriksa apakah ada depresi lokal pada permukaan pengepresan. Saat ini, metode pengelasan pelat pengepres dapat digunakan;
Setelah pengelasan, pelat tekan harus disesuaikan dengan permukaan cetakan yang lebih rendah.
2, Pisau pecah
Dalam proses penggunaan cetakan, ujung yang patah yang disebabkan oleh berbagai alasan akan berdampak pada kualitas suku cadang. Ini adalah salah satu isi perbaikan paling umum dalam perbaikan cetakan. Langkah-langkah perbaikan mata pisau yang patah adalah sebagai berikut:
1. Menurut situasi tepi yang patah, jika tepi yang patah sangat kecil, biasanya perlu menggiling tepi yang patah dengan gerinda untuk memastikan pengelasannya kuat dan tidak mudah mematahkan tepi lagi;
2. Gunakan batang las yang sesuai untuk pengelasan. Saat ini, kami menggunakan batang las D332 untuk mengelas tepi. Sebelum muncul ke permukaan, bidang datum untuk perbaikan harus dipilih, termasuk permukaan bebas dan permukaan tidak bebas;
3. Pangkas permukaan tanpa celah pada ujung tombak (lihat datum yang tersisa sebelumnya);
4. Buat garis terhadap potongan transisi. Jika tidak ada bagian transisi, giling kasar permukaan celah dengan datum yang tersisa terlebih dahulu;
5. Permukaan celah dapat diperbaiki pada platform atas dengan bantuan tanah liat. Hati-hati dalam proses perbaikan. Mulai pers sepelan mungkin. Jika perlu, sesuaikan ketinggian cetakan untuk membukanya ke bawah agar bilah tidak rusak;
6. Celah pisau harus masuk akal. Untuk die stamping pelat baja, celah pisau unilateral harus 1/20 dari ketebalan lembaran. Namun, dalam proses operasi yang sebenarnya, ukuran celah dapat diperiksa dengan metode uji pelubangan lembaran logam, selama duri benda kerja setelah pemotongan memenuhi persyaratan. Secara umum, standar penilaian ukuran burr adalah tinggi burr tidak lebih dari 1/10 ketebalan lembaran logam;
7. Periksa apakah permukaan jarak tepi potong konsisten dengan arah pemotongan;
8. Setelah celah disiapkan, gunakan oilstone untuk menghaluskan permukaan celah tepi pisau untuk mengurangi gesekan antara pelat dan tepi pisau dalam produksi dan ketahanan jatuhnya limbah.
3, Pengerasan
Pemecah dan pengasaran bilah terutama terjadi pada proses menggambar, membentuk, dan flanging.
obat anti radang:
1. Pertama, cari tahu posisi kekasaran cetakan yang sesuai dengan membandingkan bagian-bagiannya;
2. Dorong posisi cetakan yang sesuai dengan oilstone, dan perhatikan ukuran fillet yang seragam;
3. Gunakan kertas abrasif halus untuk mendorong cetakan di sepanjang bagian untuk memoles, dan kertas abrasif lebih dari 400.
4, Pemangkasan dan bahan strip meninju
Alasan utama untuk memangkas dan meninju strip adalah karena alat pengepres atau pengosongan die tidak normal selama pemangkasan atau pelubangan.
obat anti radang:
Cari tahu bagian cetakan yang sesuai dengan bagian sabuk bagian;
Periksa apakah ada kelainan pada pelat pelepasan tekanan mati;
Pengelasan perbaikan harus dilakukan untuk bagian yang sesuai dari pelat penekan;
Bagian perbaikan pengelasan harus dihaluskan dalam kombinasi dengan bagian, dan profil khusus serta bagian proses harus disiapkan;
Uji pukulan;
Jika inspeksi bukan masalah pelat pengepresan dan pelepasan cetakan, Anda dapat memeriksa apakah blok perkakas cetakan sudah kasar.
5, Pemotongan limbah
Mengingat fenomena pemotongan bahan limbah yang terus menerus, alasan utamanya adalah operator tidak membersihkan bahan limbah tepat waktu selama proses produksi, mengakibatkan penumpukan bahan limbah, dan akhirnya menyebabkan runtuhnya pisau limbah. di bawah tekanan blok pisau pemangkas atas. Metode perbaikannya mirip dengan metode pemangkasan dan keruntuhan bilah, yang tidak akan dijelaskan secara rinci di sini, tetapi hanya dalam proses perbaikan.
Perhatikan ketinggian blok alat pemangkas. Jika pemotongan terlalu tinggi, akan menyebabkan interferensi antara blok pemotong dan blok pemotong pemangkas atas, sehingga menyebabkan kerusakan pada blok pemotong skrap lagi; Jika perbaikannya terlalu rendah, skrap akan terus dipotong, jadi saat memperbaiki pisau skrap, tidak hanya permukaan celah dari blok pisau yang harus diperhatikan, tetapi juga ketinggian blok pisau sangat penting. Perbaikannya lebih sulit daripada mematahkan bilah sederhana. Namun, selama datum plane dipilih sebelum perbaikan, dapat dengan mudah diperbaiki.

6, duri
Saat memangkas, meninju, dan mengosongkan, bagian-bagiannya rentan terhadap duri yang berlebihan. Alasan utama burr adalah celah besar antara tepi cetakan dan celah kecil antara tepi cetakan:
Ketika celahnya besar: pita terang pada bagian tersebut kecil atau pada dasarnya tidak terlihat, dan duri ditandai dengan tebal dan besar, yang sulit untuk dihilangkan;
Kesenjangan kecil: ada dua garis terang pada bagian tersebut. Karena celah kecil, duri dicirikan oleh tinggi dan tipis.
Metode perbaikan untuk izin besar:
1. Proses pemangkasan dan pelubangan mengadopsi metode pemotongan mati betina tanpa memindahkan mati jantan, sedangkan proses blanking didasarkan pada mati betina, yaitu ukuran mati betina tetap tidak berubah, dan mati jantan dipangkas . Perbedaan di atas adalah untuk memastikan bahwa ukuran produk tidak terpengaruh sebelum dan sesudah diperbaiki;
2. Temukan bagian dengan celah besar antara ujung cetakan dan benda kerja;
3. Perbaiki pengelasan bagian ini dengan batang las yang sesuai (D332) untuk memastikan kekerasan ujung mati;
4. Perbaiki celah mata pisau (caranya sama dengan cara mematahkan mata pisau).
Metode perbaikan untuk celah kecil:
1. Situasi spesifik harus disesuaikan dengan ukuran celah mati untuk memastikan celah yang masuk akal. Untuk cetakan pemotongan dan pelubangan, metode penempatan celah pada cetakan betina harus diadopsi, sedangkan untuk cetakan blanking, metode pembesaran cetakan jantan harus diadopsi, untuk memastikan bahwa ukuran bagian tetap tidak berubah sebelum dan sesudahnya. memperbaiki;
2. Setelah diperbaiki, ukur tegak lurus permukaan jarak antara keduanya, dan uji apakah celah bilah memenuhi persyaratan yang wajar dengan pelat.
Untuk punching die, jika punch atau die cekung aus setelah burring, dapat diganti dengan bagian standar yang sesuai. Jika tidak ada bagian standar, dapat diproduksi dengan pengelasan perbaikan atau pemetaan. Selain itu, secara khusus ditunjukkan bahwa untuk bahan dengan kinerja pengelasan yang buruk seperti bahan baja paduan, perlakuan khusus harus dilakukan sebelum pengelasan, seperti pemanasan awal, jika cetakan akan retak.
7, Meninju limbah diblokir
Punching pemblokiran limbah adalah jenis kegagalan yang umum terjadi pada punching die. Penyebabnya mungkin sebagai berikut: saluran sampah tidak mulus, saluran sampah meruncing terbalik, dan sampah tidak dibersihkan tepat waktu.
alasan:
1. Cetakannya tidak mulus, dan ada garis pemrosesan di permukaannya;
2. Kemiringan terbalik dari cetakan menyebabkan saluran limbah menjadi besar dan kecil, dan limbah tersumbat.
Metode perbaikan:
Asalkan sisi A dan sisi B rata dan diameternya sama, dapat dipastikan bahwa sampah tidak akan tersumbat.
Masalah kualitas dan penanggulangan bagian stamping umum (IV)
▼
1, Cacat umum dan analisis penyebab blanking parts
Blanking adalah proses stamping yang menggunakan cetakan untuk memisahkan lembaran logam.
Cacat umum pada bagian blanking termasuk duri, bagian permukaan yang melengkung, dan dimensi di luar toleransi.
1. Duri
Dalam blanking lembaran logam, sulit untuk menghindari duri dengan derajat yang berbeda, tetapi duri dapat dikurangi dengan meningkatkan kemampuan pemrosesan bagian dan memperbaiki kondisi pencetakan.
Alasan utama duri adalah sebagai berikut:
1.1 Izin
Jarak blanking yang terlalu besar, terlalu kecil atau tidak rata dapat menyebabkan gerinda. Faktor-faktor berikut memengaruhi jarak bebas yang berlebihan, kecil, atau tidak rata:
A. Kesalahan pembuatan die - pemrosesan bagian die tidak sesuai dengan gambar, paralelisme pelat dasar tidak baik, dll;
B. Kesalahan perakitan die - celah besar pada bagian pemandu, perakitan die pria dan wanita yang tidak rata, dll;
C. Akurasi pers yang buruk - jika jarak rel pemandu pers terlalu besar, paralelisme antara permukaan bawah penggeser dan permukaan meja kerja tidak baik, atau tegak lurus antara goresan penggeser dan permukaan meja tekan tidak bagus, kekakuan meja kerja buruk, dan defleksi terjadi selama blanking, yang semuanya dapat menyebabkan perubahan jarak bebas;
D. Kesalahan pemasangan - jika permukaan pelat dasar cetakan atas dan bawah tidak dibersihkan selama pemasangan atau metode pengencangan cetakan atas cetakan besar tidak tepat, dan cetakan cetakan atas dan bawah tidak dipasang secara konsentris (terutama die tanpa pilar pemandu), yang menyebabkan bagian yang bekerja miring;
E. Struktur cetakan tidak masuk akal - kekakuan cetakan dan bagian yang bekerja tidak cukup, dan gaya pukulan tidak seimbang;
D. Camber besar pelat baja - pelat baja tidak rata.
1.2 Pisau tumpul
Gerinda dapat dihasilkan saat ujung tombak menjadi tumpul atau digerogoti.
Faktor-faktor yang mempengaruhi tepi tumpul adalah:
A. Perlakuan material dan permukaan cetakan cetakan laki-laki dan perempuan buruk, dan ketahanan ausnya buruk;
B. Die memiliki struktur dan kekakuan yang buruk, sehingga menggerogoti;
C. Kegagalan melumasi tepat waktu selama pengoperasian dan keausan cepat;
D. Bilahnya tidak diasah tepat waktu.
1.3 Status pengosongan yang tidak tepat
Jika benda kerja (termasuk bagian tengah) tidak memiliki kontak yang baik dengan pelubang atau cetakan cekung, ketika ketinggian relatif pemosisian tidak sesuai untuk pemangkasan dan pelubangan, tinggi benda kerja juga akan lebih rendah dari tinggi relatif pemosisian, dan benda kerja bentuk dan bentuk tepi tidak akan sesuai selama proses blanking, menghasilkan gerinda.
1.4 Struktur cetakan yang tidak benar.
1.5 Bahan tidak sesuai dengan peraturan proses
Ketebalan material benar-benar di luar toleransi atau jarak bebas relatif tidak masuk akal karena material yang salah (seperti tingkat baja yang salah), yang membuat benda kerja menjadi kasar.
1.6 Pengerjaan suku cadang yang buruk
Sudut tajam dengan bentuk yang rumit dan sudut yang menonjol atau cekung cenderung kasar karena keausan yang berlebihan.
Terbentuknya duri tidak hanya membuat proses deformasi setelah blanking mudah retak karena konsentrasi tegangan, tetapi juga menyulitkan pelapisan blanko pada proses selanjutnya. Duri besar mudah menggores gagangnya; Selama pengelasan, kedua pelat baja tidak disambung dengan baik, mudah dilas dan tidak dilas dengan kuat; Selama proses riveting, celah riveting mudah terjadi atau menyebabkan retakan riveting. Oleh karena itu, duri di luar batas yang diperbolehkan sangatlah berbahaya. Gerinda yang dihasilkan dapat dihilangkan dengan pengarsipan, pemolesan, elektrolisis, perawatan kimia dan metode lainnya.
2. Bagian-bagiannya bengkok dan tidak rata
Bahan harus diregangkan dan ditekuk pada saat bersentuhan dengan pukulan dan cetakan, lalu dipotong dan dirobek. Karena efek dari berbagai gaya seperti deep drawing, bending dan transverse extrusion, bagian-bagian tersebut menunjukkan bentuk bergelombang dalam penyebarannya, dan bagian-bagiannya melengkung.
Alasan kelengkungan bagian adalah sebagai berikut:
2.1 Jarak blanking yang besar
Jika celahnya terlalu besar, gaya tarik dan tekuk bagian-bagiannya besar dan mudah melengkung selama blanking. Peningkatan dapat dicapai dengan menekan punch dan menekan pelat dengan erat dan menjaga ujung yang tajam selama blanking.
2.2 Ada kerucut terbalik di rongga cetakan betina
Saat benda kerja melewati bagian kecil, lingkar luar akan dikompresi ke arah tengah, yang akan menyebabkan pembengkokan.
2.3 Kelengkungan yang disebabkan oleh bentuk struktur bagian-bagian
Ketika bentuk benda kerja kompleks, gaya geser di sekitar benda kerja tidak seragam, sehingga dihasilkan gaya dari pinggiran ke tengah, yang membuat benda kerja melengkung. Solusinya adalah dengan meningkatkan kekuatan menekan.
2.4 Warpage disebabkan oleh tegangan internal material
Tegangan internal yang dihasilkan oleh material selama penggulungan dan penggulungan akan berpindah ke permukaan setelah pengosongan, dan benda kerja akan melengkung. Solusinya adalah dengan menggunakan leveler untuk meratakan uncoiler.
2.5 Lengkungan karena oli, udara, dan kontak yang buruk
Ketika ada oli, udara, dan tekanan lain antara cetakan dan bagian, bagian dan bagian, bagian akan melengkung, terutama bahan tipis dan bahan lunak. Namun, kelengkungan dapat dihilangkan dengan meminyaki secara merata dan mengatur lubang ventilasi. Ada serba-serbi di permukaan antara bagian-bagian dan cetakan, yang dapat dengan mudah membengkokkan bagian-bagian tersebut.
Permukaan kontak yang buruk juga akan menyebabkan kelengkungan selama pengosongan.
3. Akurasi dimensi di luar toleransi
3.1 Pembuatan ukuran die edge di luar toleransi
3.2 Springback pada proses blanking dan bentuk benda kerja pada proses sebelumnya tidak sesuai dengan bentuk permukaan penyangga bagian kerja cetakan pada proses selanjutnya, yang menyebabkan benda kerja mengalami deformasi pada proses blanking dan menghasilkan pemulihan elastis setelah blanking, sehingga mempengaruhi akurasi dimensi.
3.3 Bentuk pelat yang buruk.
3.4 Karena penyesuaian yang tidak tepat dari proses sebelumnya atau keausan fillet, prinsip volume yang sama selama deformasi rusak, mengakibatkan perubahan ukuran setelah pengosongan.
3.5 Karena pemosisian yang buruk selama operasi atau desain mekanisme pemosisian yang buruk, blanko bergerak selama blanking. Atau posisi yang tidak akurat yang disebabkan oleh cacat potongan geser (derajat prismatik, tepi yang hilang, dll.) dapat menyebabkan ukuran di luar toleransi.
3.6 Urutan pelubangan salah.
2, Cacat umum dan menyebabkan analisis bagian lentur
Cacat umum dari bagian yang bengkok meliputi: bentuk dan ukuran yang tidak konsisten, retakan bengkok, goresan permukaan, defleksi dan distorsi, dll.
1. Bentuk tidak sesuai dengan ukuran
Alasan utamanya adalah karena benturan dan posisi yang tidak tepat. Selain mengambil tindakan untuk mengurangi pantulan, penting juga untuk meningkatkan keandalan pemosisian kosong. Dua langkah berikut biasanya diadopsi;
1.1 Menekan kosong
Gunakan bantalan udara, karet atau pegas untuk menghasilkan gaya kompresi, dan tekan lembaran sebelum ditekuk. Untuk mencapai tujuan ini, ketinggian ejeksi pelat tekan atau batang tekan harus sedikit lebih tinggi dari bidang cetakan betina.
1.2 Metode penentuan posisi yang andal
Ada dua bentuk utama pemosisian kosong, satu berdasarkan bentuk dan yang lainnya berdasarkan lubang. Pemosisian bentuk mudah dioperasikan, tetapi akurasi pemosisiannya buruk. Metode pemosisian lubang tidak nyaman untuk dioperasikan dan memiliki jangkauan penggunaan yang sempit, tetapi pemosisiannya akurat dan dapat diandalkan. Dalam kondisi tertentu, terkadang posisi awal bentuk digunakan untuk mengontrol blank dalam jarak tertentu, dan akhirnya posisi akhir posisi lubang digunakan untuk menyerap keunggulan keduanya, sehingga penentuan posisi akurat dan mudah dioperasikan. .
2. Retak lentur
Ada banyak faktor yang mempengaruhi timbulnya retakan, terutama meliputi aspek-aspek berikut:
2.1 Plastisitas material yang buruk.
2.2 Sudut yang disertakan antara kurva tekukan dan arah garis gelinding lembaran tidak memenuhi persyaratan: selama tata letak, kurva tekukan harus tegak lurus terhadap arah garis gelinding dalam kasus V- satu arah membungkuk berbentuk; Saat menekuk di kedua arah, kurva pembengkokan harus 45 derajat dari arah garis gelinding.
2.3 Jari-jari tekukan terlalu kecil.
2.4 Kualitas buruk dari blank shear dan blanking section - burr dan crack.
2.5 Jari-jari sudut bundar mati jantan dan betina aus atau celahnya terlalu kecil - resistensi pakan meningkat.
2.6 Pelumasan tidak mencukupi - gesekan tinggi
2.7 Ketebalan material sangat di luar toleransi - pengumpanan sulit dilakukan
2.8 Kualitas pengawetan yang buruk
3. Goresan permukaan (menarik)
Alasan utama untuk goresan permukaan adalah pemilihan bahan yang tidak tepat dari bagian kerja cetakan, kekerasan perlakuan panas yang rendah, keausan fillet cetakan cekung, hasil akhir yang buruk, kualitas permukaan yang buruk dari benda kerja lentur (karat, keropeng, dll.), berlebihan ketebalan material, pemilihan rencana proses yang tidak masuk akal, kurangnya pelumasan, dll.
3, Cacat umum dan penyebab bagian gambar melengkung yang besar
1. Menggambar karakteristik bagian melengkung yang besar
1.1 Karakteristik deformasi
Karakteristik deformasi dari bagian melengkung yang besar adalah sebagai berikut: pinggirannya adalah gambar yang dalam, dan interiornya menonjol. Bentuk permukaan dilengkapi dengan bahan eksternal dari permukaan pengepresan, sedangkan bahan internal diperluas untuk memenuhi persyaratan penonjolan. Pada saat yang sama, karena kedalaman gambar yang berbeda dan bentuk yang rumit, bagian deformasi tidak merata. Oleh karena itu, sangat penting untuk mengontrol arah aliran dan kecepatan material. Bagian lokal dari bagian melengkung yang besar mudah kusut dan retak.
1.2 Kekuatan blank holder yang cukup dan stabil
Bagian melengkung yang besar tidak hanya membutuhkan gaya tarik tertentu, tetapi juga gaya blank holder yang cukup dan stabil dalam proses menggambar. Bagian seperti itu seringkali merupakan permukaan spasial dengan ukuran kontur yang besar dan kedalaman yang dalam, sehingga gaya deformasi dan gaya blank holder sama-sama besar. Pada pers kerja tunggal biasa dengan bantalan udara, gaya blank holder hanya sekitar 1/6 dari tonase nominal, dan gaya blank holder juga tidak stabil, yang sulit untuk memenuhi persyaratan proses dari bagian tersebut. Oleh karena itu, dalam produksi massal, penarikan bagian-bagian tersebut dilakukan pada mesin cetak kerja ganda. Pers aksi ganda memiliki dua penggeser untuk menggambar dan menahan kosong, yaitu penggeser bagian dalam dan penggeser luar. Gaya penahan kosong dapat mencapai lebih dari 40 persen - 50 persen dari total gaya gambar, yang dapat memenuhi persyaratan distribusi deformasi yang tidak merata di sekitar benda kerja, dan gaya penahan kosong stabil, dan mudah diperoleh menggambar bagian dengan kekakuan yang baik.
1.3 Bagian gambar harus memiliki kekakuan yang cukup
Sebagian besar bagian ini digunakan sebagai cangkang mekanis, yang membutuhkan kekakuan yang cukup (tidak ada getaran dan kebisingan yang terjadi saat digunakan) dan stabilitas dimensi (memastikan kualitas pengelasan dan perakitan). Ini mensyaratkan bahwa semua bagian material harus mengalami tegangan tarik yang seragam (yang paling ideal adalah keadaan tegangan tarik dua arah) selama proses penarikan, dan tegangan tarik harus melebihi batas luluh, tetapi lebih rendah dari batas kekuatan. , sehingga pemulihan elastis benda kerja dapat dikurangi seminimal mungkin, sehingga bentuknya tidak akan terdistorsi, dan pada saat yang sama tidak akan rusak.

2. Cacat umum dan analisis penyebab
Cacat umum dari bagian deep drawing permukaan melengkung besar termasuk retakan dan retakan, kerutan dan kerutan, tepi tidak jelas, kekakuan buruk, goresan permukaan, kekasaran permukaan dan garis selip.
2.1 Retakan dan retakan
Retakan dan retakan terutama disebabkan oleh tegangan tarik blanko lokal yang melebihi batas kekuatan. Alasan khusus untuk dampak tersebut adalah:
2.1.1 Kinerja stempel material tidak memenuhi persyaratan proses.
2.1.2 Ketebalan lembaran di luar toleransi - ketika ketebalan lembaran melebihi deviasi atas, area dengan izin lokal kecil macet saat memberi makan, dan deformasi injakan sulit, dan material tidak mudah ditarik melalui cekungan mati. Ketika ketebalan lembaran melebihi deviasi yang lebih rendah, material menjadi lebih tipis, tegangan tekan pada satuan luas penampang meningkat, atau karena material menjadi lebih tipis, resistansi berkurang, dan material lembaran yang mengalir ke cetakan terlalu banyak. banyak untuk membentuk kerutan terlebih dahulu. Saat ini, material tidak mudah mengalir dan ditarik terpisah.
2.1.3 Kualitas permukaan material yang buruk - konsentrasi tegangan yang disebabkan oleh goresan dan peningkatan ketahanan setelah korosi.
2.1.4 Resistensi pengumpanan permukaan pengepres terlalu besar - bentuk kosongnya besar, celah antara tulang rusuk pengepres dan alur kecil, jari-jari fillet die betina terlalu kecil, penggeser luar disesuaikan terlalu dalam, tulang rusuk gambar terlalu tinggi, dan kehalusan permukaan pengepresan serta jari-jari fillet cetakan betina buruk.
2.1.5 Jumlah gambar lokal terlalu besar, dan deformasi gambar melebihi batas deformasi material.
2.1.6 Selama pengoperasian, blanko disisihkan, mengakibatkan penekanan yang terlalu besar di satu sisi dan penekanan yang terlalu kecil di sisi lainnya. Sisi yang terlalu besar sulit untuk diberi makan, menyebabkan keretakan; Sisi terlalu kecil, terlalu banyak pakan, mudah kusut, sulit disusupi setelah kusut, mengakibatkan keretakan.
2.1.7 Jika pelumas tidak diterapkan sesuai dengan peraturan proses, resistensi akan meningkat, mengakibatkan kesulitan makan dan retak.
2.1.8 Pemasangan cetakan yang tidak benar atau akurasi pengepresan yang buruk dapat menyebabkan defleksi celah dan ketahanan makan yang tidak rata.
2.2 Kerutan dan kerutan
Kerutan terutama disebabkan oleh ketidakstabilan yang disebabkan oleh kompresi kosong lokal dan akumulasi material lokal yang disebabkan oleh aliran material yang tidak merata. Aspek khusus adalah sebagai berikut:
2.2.1 Proses pencetakan bagian-bagiannya buruk, arah pencetakan dan bentuk permukaan pengepresan tidak ditentukan dengan benar, dan sulit untuk mengontrol kecepatan aliran bahan, menyebabkan kerutan.
2.2.2 Resistensi pengumpanan permukaan pengepresan terlalu kecil, dan pengumpanan terlalu banyak dan kusut. Pada saat ini, tekanan penggeser eksternal dapat disesuaikan atau bentuk lokal dari gambar kosong dapat diubah, dan area pengepresan dapat ditingkatkan untuk dihilangkan, atau tulang rusuk gambar dapat ditingkatkan secara lokal untuk meningkatkan ketahanan makan.
2.2.3 Kontak permukaan pengepresan tidak baik, dan longgar di dalam dan kencang di luar saat serius. Setelah bahan melewati area pengencangan luar, cincin pengepres akan kehilangan efek pengepresannya, mengakibatkan pengumpanan dan kerutan yang berlebihan. Pada saat ini, permukaan pengepresan harus digiling ulang untuk memastikan kontak penuh dan memungkinkan sedikit kekencangan di dalam dan kelonggaran di luar.
2.2.4 Pelumasan oli yang berlebihan.
2.2.5 Penyesuaian blok geser luar yang tidak tepat menyebabkan kemiringan, tekanan yang tidak merata pada permukaan pengepresan di semua tempat, dan kerutan di tempat yang longgar.
2.3 Tepi dan garis yang tidak jelas
Tepi dan garis bagian harus jelas jika dilihat dari luar. Jika tekanan pers tidak cukup, selama proses deep drawing, ketika proses deformasi material berakhir, tidak ada tekanan mati yang cukup, dan garis tepi tidak jelas. Selain itu, panduan cetakan yang buruk, pembersihan bagian kerja yang tidak rata, atau pemasangan (miring) yang salah dari cetakan pria dan wanita, dan paralelisme pers yang buruk juga dapat menyebabkan tepi yang tidak jelas.
2.4 Kekakuan yang buruk
Alasan utama kekakuan yang buruk adalah bahwa ketahanan umpan dari permukaan pengepresan terlalu kecil dan deformasi plastis material tidak cukup. Pada saat ini, dapat dipertimbangkan untuk menambah drawbar atau mengubah drawbar melingkar ke drawbar ridge untuk meningkatkan ketahanan umpan. Ini juga alasan mengapa kekakuan bagian yang ditarik oleh pers kerja tunggal lebih buruk daripada yang ditarik oleh tekan kerja ganda.
2.5 Goresan permukaan (regangan)
Goresan permukaan biasanya disebabkan oleh hal-hal berikut: kehalusan bagian fillet cetakan cekung tidak cukup, sehingga bahan tergores selama proses menggambar, dan dimungkinkan untuk membuat bahan menempel pada cetakan cekung dan bentuk goresan; Karena kotoran jatuh ke cetakan atau minyak gambar tidak bersih, permukaan bagian juga akan tergores; Jika permukaan pengepres terdiri dari sisipan, goresan juga akan terjadi karena kombinasi sisipan yang buruk; Karena bagian pelengkap proses terlalu kecil, goresan melalui mulut cetakan tidak terpotong.
2.6 Kekasaran permukaan dan garis slip
Cacat permukaan kasar disebabkan oleh ukuran butir yang berlebihan dari material itu sendiri.
Stamping lembaran paduan aluminium
Analisis cacat stamping dan solusinya (V)
▼
Beberapa cacat stamping sering terjadi pada proses produksi stamping lembaran paduan aluminium. Cacat ini ringan dan serius, dan cacat serius secara langsung menyebabkan suku cadang tidak dapat digunakan dan dibuang. Karena bagian stamping diproduksi dalam jumlah besar, masalahnya adalah hilangnya batch, jadi perlu untuk memahami berbagai cacat yang disebabkan oleh stamping, menganalisis penyebab kemungkinan cacat, dan mengajukan tindakan pencegahan yang sesuai untuk pencegahan.
Manifestasi cacat part yang rawan terjadi saat stamping adalah sebagai berikut:
1, duri
Ini mengacu pada bagian permukaan takik pelubang yang lebih tinggi dari material, yang merupakan profil aluminium industri yang terjadi di sepanjang arah pelubangan, dan juga dapat diproduksi setelah ekstrusi. Duri umumnya dikontrol dalam 0.1mm, yang merupakan fenomena normal dan umum dari injakan.
Analisis penyebab:
1. Tepi cetakan sudah aus. Bahan tidak dapat dipotong sekaligus karena keausan tepi selama injakan. Proses pemotongan disertai dengan fenomena menggambar. Logam itu sendiri memiliki perpanjangan tarik, dan materialnya ditarik, menghasilkan duri.
2. Jarak antara cetakan jantan dan betina terlalu besar, dan masih ada ruang tertentu untuk bahan yang akan ditekan. Die jantan tidak dapat memecahkan material pada satu waktu, dan material ditarik untuk menghasilkan gerinda.
3. Jarak antara mati jantan dan betina tidak masuk akal, dan tepi mati jantan dan betina diimbangi. Selama injakan, celah antara satu sisi terlalu besar untuk menghasilkan gerinda, dan sisi lainnya aus.
4. Bahannya terlalu lunak, dan celah antara cetakan jantan dan betina tidak dapat mengatasi duri yang disebabkan oleh laju penarikan material selama pencetakan.
5. Produk diekstrusi dan diburamkan karena posisi yang tidak tepat.
2, Hancurkan cedera
Ini mengacu pada adanya benda asing di cetakan atau potongan cetakan melompat keluar dan ditekan pada produk.
Analisis penyebab:
1. Lubang blanking die terlalu besar, dan lubang blanking dikeluarkan antara punch dan scrap di bawah tekanan vakum selama pencetakan, dan melompat ke die, mengakibatkan penghancuran saat produk dicetak ulang.
2. Gerinda dan sisa produk jatuh ke cetakan.
3. Itu dihasilkan ketika ada serba-serbi yang tertinggal di permukaan material.
4. Potongan lainnya jatuh ke dalam cetakan karena suatu alasan.
3, Ukuran yang buruk
Untuk beberapa alasan, ukuran bagian yang dicap tidak memenuhi persyaratan.
Analisis penyebab:
1. Hal ini disebabkan oleh desain atau pemrosesan dan perakitan cetakan yang buruk, yang sering terjadi selama produksi pertama dan penggunaan cetakan.
2. Posisi penyesuaian ketinggian die selama pengaturan die tidak konsisten, dan die tidak dapat ditempatkan selama stamping, mengakibatkan ketidakkonsistenan ukuran. Ketinggian cetakan berubah selama pencetakan karena profil aluminium industri atau kepala cetakan tidak terkunci setelah menyesuaikan cetakan.
3. Pemosisian cetakan longgar, dan bagian-bagiannya diimbangi selama pemosisian, yang disebabkan oleh injakan.
4. Hal ini disebabkan oleh pengoperasian yang buruk, pemosisian yang tidak tepat, dan jarak mati yang meningkat selama pencetakan.
4, Produk awal
Analisis penyebab:
1. Badan material tergores, yang tidak diperhatikan selama produksi.
2. Produk tidak terlindungi secara efektif selama proses dan tergores selama pergantian.
3. Modus perputaran yang tidak masuk akal dan penempatan produk yang tidak standar.
4. Permukaan bahan mentah tidak bersih, dengan debu dan partikel lainnya.
5, proses yang terlewatkan
Kelalaian proses yang disebabkan oleh profil aluminium industri karena kelalaian atau alasan lain selama pemrosesan produk mengakibatkan bagian yang rusak.
Analisis penyebab:
1. Selama produksi, produk setengah jadi kurang teridentifikasi, dan operator tidak mengetahui urutan prosesnya, tetapi menggunakan produk setengah jadi dengan proses pelubangan yang tidak terjawab.
2. Operator tidak memperhatikan saat bekerja, dan produk mengalir ke proses selanjutnya sebelum dicuci.
3. Selama waktu istirahat, petugas stamping tidak menyelesaikan produk yang tidak dilubangi di cetakan. Ketika profil aluminium industri diproduksi lagi, mereka mengira sudah selesai, dan status yang belum dikonfirmasi mengalir ke proses selanjutnya.
6, Kerataan yang buruk
Analisis penyebab:
1. Bahannya tidak rata dan ada tekanan internal tertentu di dalamnya, yang membuatnya sulit untuk diatasi selama pencetakan dan pembentukan.
2. Kesejajaran antara cetakan atas dan cetakan bawah buruk setelah cetakan dipasang, dan efek perataan tidak dapat dicapai.
3. Saat bahan digulung, tidak rata, dan sulit untuk mencapai tujuan meratakan sekaligus saat die ditekan.
4. Struktur bagian yang ditekan besar, dan gaya cetakan atas yang tidak rata menyebabkan deformasi busur.
Inilah cacat-cacat yang sering terjadi pada proses stamping. Cacat ini dapat dicegah selama penanggulangan yang sesuai ditemukan.
Berikut ini terutama tentang penanggulangan yang diadopsi dalam berbagai tahap produksi:
1, Tahap pemeriksaan pertama
1. Selama konfirmasi artikel pertama dari produksi cetakan bingkai, gambar atau sampel tidak diperiksa dengan hati-hati, dan hanya dimensi utama yang diukur, sehingga mengabaikan pemeriksaan untuk masalah lain.
2. Serah terima shift tidak secara jelas menyerahkan kondisi cetakan, dan secara keliru menganggapnya dapat diterima selama pemeriksaan pertama, tetapi mengabaikan pemeriksaan, sehingga menghasilkan batch produksi yang buruk.
3. Setelah perbaikan cetakan, artikel pertama hanya mengkonfirmasi masalah perawatan, mengabaikan konfirmasi masalah kualitas lainnya.
Penanggulangan yang dilakukan:
a) Pada artikel pertama, perhatian khusus harus diberikan untuk memeriksa kesesuaian contoh dan gambar, termasuk identifikasi, jenis huruf, dan pengesahan cap.
b) Catatan serah terima harus disimpan untuk serah terima shift, dan cetakan abnormal yang ada harus langsung diserahkan atau sampel harus dijelaskan.
c) Setelah perbaikan cetakan, perhatikan untuk memeriksa posisi lubang dan dimensi yang relevan untuk mencegah pemasangan profil aluminium industri yang salah, pemasangan terbalik atau lubang yang hilang.
2, Tahap reproduksi produk yang sudah lama tidak diproduksi
1. Karena sudah lama tidak diproduksi, tidak terbiasa dengan standar kualitas produk dan rentan terhadap kelalaian kontrol.
2. Cetakan sudah lama tidak diproduksi dan dirawat, yang tidak dapat memenuhi persyaratan kualitas dan rentan terhadap banyak masalah.
3. Operator tidak terbiasa dengan operasi produksi cetakan dan rentan terhadap operasi yang buruk.
Penanggulangan yang dilakukan:
a) Ketika produk tersebut diproduksi, produk tersebut harus ditangani sesuai dengan status produk baru untuk mengatasi masalah pengendalian produksi.
b) Ketika dimasukkan ke dalam produksi, itu harus dikontrol sebagai titik kunci, dan dapat diproduksi sebagai produk yang matang hanya setelah stabil.
c) Saat melakukan produksi, diharuskan untuk mendidik dan melatih operator agar mereka memahami metode operasi sebelum produksi.
3, Tahap perubahan desain produk
1. Sumber informasi yang tidak akurat dan transmisi konten yang tidak mencukupi menyebabkan masalah kelalaian konfirmasi perubahan.
2. Metode pergantian produk baru dan lama tidak jelas, dan produk lama tidak ditangani secara menyeluruh.
3. Standar produk yang diubah tidak dirumuskan tepat waktu, dan kontrol dihilangkan.
Penanggulangan yang dilakukan:
a) Departemen yang benar dan otoritas persetujuan harus diklarifikasi untuk sumber informasi, yang akan dikirimkan dalam bentuk dokumen.
b) Produk baru dan lama harus diidentifikasi dan diisolasi dengan baik, dan cara penanganannya harus diberitahukan kepada departemen terkait dalam bentuk dokumen pelaksanaan.
c) Perlu menyiapkan standar produk perubahan terlebih dahulu. Pembinaan atau pelatihan awal untuk standar perlu dilakukan pada tahap pengiriman sampel produk.