Parameter dasar dan representasi model mesin cetak injeksi

Parameter dasar mesin cetak injeksi
Parameter dasar dari mesin cetak injeksi dapat lebih mencerminkan ukuran produk cetakan injeksi, kapasitas kerja mesin cetak injeksi dan evaluasi jenis, kisaran kelas dan kualitas produk dari bahan olahan, yang menjadi dasar untuk desain, pembuatan, pemilihan dan penggunaan mesin cetak injeksi.
1. Volume injeksi - volume injeksi maksimum yang dapat dicapai oleh sistem injeksi ketika sekrup injeksi atau pendorong melakukan langkah injeksi maksimum dalam kondisi injeksi udara.
Parameter ini mencerminkan kapasitas pemrosesan mesin cetak injeksi sampai batas tertentu, menandai kualitas maksimum produk plastik yang dicetak oleh mesin cetak injeksi, dan merupakan parameter penting dari mesin cetak injeksi. Umumnya ada dua cara untuk menyatakan kuantitas injeksi, satu berdasarkan PS (densitas ρ= 1.05g/cm3) dinyatakan dengan massa lelehan yang diinjeksi (g), dan yang lainnya dinyatakan dengan volume lelehan injeksi (cm3)
Menurut definisi tersebut, nilai teoritis dari kapasitas injeksi maksimum yang dapat diinjeksi oleh sekrup injeksi pada satu waktu adalah produk dari area maksimum yang diproyeksikan dari kepala sekrup dalam arah vertikal dan aksialnya serta langkah sekrup injeksi. QL =π/4 D2 S
Mesin cetak injeksi tidak dapat mencapai nilai teoritis dalam proses kerja, karena kerapatan plastik berubah dengan perubahan suhu dan tekanan, sehingga kapasitas cetak injeksi perlu diperbaiki dengan benar, dan kapasitas cetak injeksi yang diperbaiki adalah Q{{{ {4}}}} QL =π/4 D2 S , —— Koefisien ejeksi umumnya 0.7 hingga 0.9,
Saat memproses produk plastik pada mesin cetak injeksi, kualitas produk umum dan total konsumsi bahan dari sistem penuangan tidak boleh melebihi 25 persen hingga 70 persen dari mesin cetak injeksi,
2. Tekanan injeksi - gaya yang bekerja pada satuan luas lelehan pada permukaan ujung sekrup atau pendorong. Tekanan injeksi terkait dengan struktur mesin cetak injeksi, hambatan aliran, bentuk produk, kinerja plastik, metode plastisisasi, suhu plastisisasi, struktur cetakan, suhu cetakan, dan persyaratan akurasi produk. Dalam produksi sebenarnya, tekanan injeksi dapat disesuaikan dalam kisaran mesin yang diperbolehkan. Tekanan injeksi harus dipilih sesuai dengan situasi aktual, Kisaran pemilihan tekanan injeksi umum adalah sebagai berikut.
A. Fluiditas material yang baik, bentuk produk yang sederhana, ketebalan lengan yang besar, dan tekanan injeksi umum kurang dari 340 〜 540Kgf/cm2. Ini berlaku untuk pemrosesan LDPE, PA dan bahan lainnya.
B. Viskositas lelehan bahan rendah, presisi produk rata-rata, dan tekanan injeksi 680 hingga 980Kgf/cm2. Ini berlaku untuk pemrosesan PS, HDPE dan bahan lainnya.
C. Viskositas lelehan material sedang atau tinggi, presisi produk diperlukan, bentuknya rumit, dan tekanan injeksi 980 hingga 1370Kgf / cm2. Ini berlaku untuk pemrosesan PP, PC, dan bahan lainnya.
D. Viskositas lelehan material tinggi, produk berdinding tipis, proses panjang, persyaratan akurasi tinggi, bentuk kompleks, dan tekanan injeksi 1370 hingga 1670Kgf / cm2. Cocok untuk memproses nilon yang diperkuat, polisulfon, polifenilen eter dan bahan lainnya.
E. Saat memproses produk mikro presisi berkualitas tinggi, tekanan injeksi dapat mencapai lebih dari 2260 〜 2450Kgf/cm2.
Untuk memenuhi persyaratan pemrosesan produk presisi cetakan injeksi atau produk dengan bentuk kompleks dan bagian struktur teknik, meningkatkan kemampuan adaptasi pemrosesan mesin cetak injeksi, mempersingkat siklus pencetakan, dan meningkatkan kualitas produk, tekanan injeksi memiliki kecenderungan meningkat.
3. Waktu injeksi (kecepatan injeksi,) - Lelehan mulai mendingin setelah melewati nosel. Untuk menyuntikkan lelehan ke dalam rongga cetakan tepat waktu untuk mendapatkan produk yang padat, seragam, dan presisi tinggi, lelehan harus diisi ke dalam rongga cetakan dalam waktu singkat. Selain tekanan injeksi yang cukup, juga harus ada laju alir tertentu, yang merupakan parameter yang digunakan untuk menunjukkan karakteristik kecepatan pengisian lelehan.
4. Kapasitas plastisisasi - jumlah material yang dapat diplastisasi dalam satuan waktu. Secara umum, kapasitas plastisisasi sekrup terkait dengan kecepatan sekrup, daya penggerak, struktur sekrup, kinerja material, dll. Perangkat plastisisasi dari mesin cetak injeksi harus dapat memberikan lelehan seragam plastisisasi yang cukup dalam waktu yang ditentukan. Kapasitas plastisisasi harus dikoordinasikan dengan seluruh siklus pencetakan mesin cetak injeksi. Secara umum, kapasitas plastisisasi teoretis dari mesin cetak injeksi sekitar 20 persen lebih besar dari jumlah sebenarnya yang dibutuhkan.
Parameter dasar sistem penutupan cetakan
1. Gaya penjepitan - gaya penjepitan maksimum yang diberikan oleh mekanisme penjepitan pada cetakan. Di bawah aksi gaya ini, cetakan tidak boleh dikeluarkan. Ini mencerminkan ukuran produk yang dapat diproses oleh mesin cetak injeksi sampai batas tertentu, yang merupakan parameter penting. Perusahaan kami menggunakan kekuatan penjepit maksimum sebagai spesifikasi mesin cetak injeksi. Ketika lelehan disuntikkan ke dalam rongga cetakan pada kecepatan dan tekanan tertentu, perlu untuk mengatasi hambatan yang mengalir melalui nosel, pelari, gerbang, dll., Dan akan kehilangan beberapa tekanan, tetapi lelehan masih memiliki tekanan yang relatif tinggi. saat mengisi cetakan, Tekanan ini disebut tekanan leleh di rongga cetakan, atau singkatnya tekanan rongga. Gaya muai yang terbentuk akibat tekanan rongga pada saat injection molding akan membuat cetakan terbuka. Untuk memastikan cetakan produk benar-benar memenuhi persyaratan akurasi, sistem penjepit harus memiliki kekuatan penjepit yang cukup untuk mengunci cetakan.
Selama pencetakan injeksi, untuk mencegah cetakan terdorong terbuka oleh gaya ekspansi yang dibentuk oleh tekanan rongga, gaya penutup F=KPcpA (gaya penutup F Kg; faktor keamanan K, umumnya 1 sampai 2; tekanan rata-rata rongga Pcp Kgf/cm2; luas proyeksi maksimum produk A dan sistem penuangan pada permukaan perpisahan cetakan cm2.) Tekanan rata-rata rongga Pcp adalah nilai yang relatif sulit untuk ditentukan, yang dipengaruhi oleh tekanan injeksi, cetakan kondisi proses, sifat material, dan struktur cetakan, Pengaruh bentuk nosel dan pelari, suhu cetakan, bentuk produk dan persyaratan presisi dan faktor lainnya. Tekanan rata-rata rongga bisa
Lihat Tabel 2-1 untuk pemilihan.
Tabel 2-1 Hubungan antara tekanan rongga rata-rata dan produk cetakan
Pilih tekanan rata-rata rongga cetakan menurut Tabel 2-1, dan hasilnya kasar. Dalam kebanyakan kasus, rasio panjang aliran (i) (rasio aliran batas lelehan yang mengalir dari gerbang ke ujung terluar produk terhadap ketebalan dinding produk) dapat digunakan untuk mencerminkan hambatan aliran dari pelari, dan koefisien viskositas a digunakan untuk mewakili karakteristik aliran material. Tentukan tekanan rata-rata rongga cetakan dengan metode perhitungan gambar (tabel).
Pcp=aPm (koefisien viskositas plastik; Pm adalah nilai tekanan rongga yang ditemukan dari Gambar 2-1 menurut rasio panjang aliran)
Pemilihan kekuatan penjepit sangat penting. Jika kekuatan penjepit mesin cetak injeksi tidak cukup, mudah untuk membuat produk berkedip dan tidak dapat membentuk produk berdinding tipis selama pencetakan. Jika gaya penjepitan terlalu besar, mudah untuk menghancurkan cetakan, meningkatkan tegangan internal produk dan menyebabkan pemborosan yang tidak perlu. Dalam beberapa tahun terakhir, karena meningkatkan efisiensi mekanisme plastisisasi, meningkatkan mekanisme penjepitan, meningkatkan kecepatan injeksi dan mewujudkan kontrol prosesnya, kekuatan penjepitan mesin cetak injeksi telah menurun secara signifikan.
2. Dimensi dasar dari sistem penutupan cetakan secara langsung berkaitan dengan berbagai produk yang dapat diproses dan pemasangan serta pemosisian cetakan, terutama meliputi ukuran templat, jarak antara batang tarik, jarak bukaan maksimum antara template, goresan template yang bergerak, ketebalan cetakan, dan goresan penyesuaian cetakan.
Ukuran templat dan jarak antara batang tarik - parameter utama area pemasangan cetakan. Ukuran cetakan menentukan panjang dan lebar cetakan. Harus dapat memasang cetakan produk umum yang kualitas produknya tidak melebihi kuantitas injeksi mesin cetak injeksi. Area templat sekitar 4 hingga 10 kali area pencetakan maksimum mesin cetak injeksi. Dapat dikatakan bahwa ukuran cetakan membatasi luas cetakan maksimum dari mesin cetak injeksi, Jarak antara batang tarik membatasi ukuran cetakan.