Penyebab dan Penanggulangan Kesalahan Cetakan Injeksi Polypropylene

Nama kesalahan, penyebab dan penanggulangan
Undernote
(1) Kontrol kondisi proses yang tidak tepat. Itu harus disesuaikan dengan tepat.
(2) Volume injeksi mesin injeksi tidak mencukupi. Mesin injeksi dengan spesifikasi lebih besar sebaiknya diganti.
(3) Ukuran struktur sistem gating terlalu kecil. Bagian gerbang dan pelari harus diperbesar dengan tepat.
(4) Jarak aliran logam cair dalam rongga cetakan terlalu panjang atau terdapat bagian berdinding tipis. Kantung dingin harus disediakan.
(5) Knalpot cetakan buruk. Knalpot cetakan harus ditingkatkan.
(6) Kinerja aliran bahan baku terlalu buruk. Bahan baku dengan fluiditas yang baik harus diganti.
(7) Suhu laras terlalu rendah, tekanan injeksi tidak mencukupi, atau waktu injeksi untuk pengumpanan terlalu singkat. Parameter proses yang relevan harus ditingkatkan.
cetakan kilat
(1) Suhu cetakan terlalu tinggi atau tekanan injeksi terlalu tinggi. Itu harus diturunkan dengan benar.
(2) Kekuatan penjepit tidak mencukupi. Mesin injeksi dengan spesifikasi lebih besar sebaiknya diganti.
(3) Ada benda asing di permukaan cetakan. Itu harus dibersihkan.
(4) Lubang pin atau pin pemandu cetakan sangat aus. Cetakan harus diperbaiki dengan mesin.
Gelembung
(1) Tekanan injeksi terlalu rendah. Itu harus ditingkatkan dengan benar.
(2) Ukuran gerbang dan pelari terlalu kecil. Itu harus diperbesar dengan tepat.
(3) Ketebalan dinding produk terlalu banyak berubah. Bentuk dan struktur produk harus dirancang secara wajar untuk menghindari perubahan tajam pada ketebalan dinding.
(4) Kadar air yang tinggi dalam bahan baku. Bahan baku harus dikeringkan.
Lubang vakum
(1) Penahanan tekanan yang tidak memadai. Waktu injeksi pengisian harus diperpanjang dengan tepat.
(2) Tekanan injeksi terlalu rendah. Itu harus ditingkatkan dengan benar.
(3) Suhu cetakan terlalu rendah dan suhu laras terlalu tinggi. Suhu laras harus dikurangi dengan benar dan suhu cetakan harus dinaikkan.
(4) Fluiditas bahan baku terlalu bagus. Resin dengan laju aliran leleh rendah harus diganti.
Porositas permukaan
(1) Ketika pelari cetakan dan gerbang produk berdinding tebal kecil, mudah untuk menghasilkan pori-pori permukaan. Ukuran pelari dan gerbang harus diperbesar.
(2) Dinding produk terlalu tebal. Ketebalan dinding harus diminimalkan selama desain.
(3) Jika suhu cetakan terlalu tinggi atau tekanan injeksi terlalu rendah, akan menyebabkan pori-pori pada permukaan produk. Suhu pencetakan harus dikurangi dengan benar dan tekanan injeksi harus ditingkatkan.
Tanda las
(1) Suhu bahan cair dan cetakan terlalu rendah. Suhu laras dan cetakan harus dinaikkan dengan benar.
(2) Kecepatan injeksi terlalu lambat. Ini harus dipercepat dengan tepat.
(3) Pengaturan posisi gerbang tidak masuk akal. Posisi gerbang harus diubah.
(4) Kandungan zat volatil dalam bahan baku terlalu tinggi atau cetakan knalpot buruk. Volatil dalam bahan baku harus dihilangkan dan sistem pembuangan cetakan harus diperbaiki.
(5) Tidak ada lubang material dingin pada cetakan. Lubang material dingin harus ditambahkan.
(6) Ada benda asing di permukaan rongga cetakan. Itu harus dibersihkan.
(7) Desain sistem gating tidak masuk akal. Kinerja pengisian sistem gating harus ditingkatkan untuk membuat bahan cair mengalir dengan lancar di rongga cetakan.
Membakar dan garis hitam
(1) Spesifikasi mesin injeksi terlalu besar. Mesin injeksi dengan spesifikasi yang sesuai harus diganti.
(2) Fluiditas resin buruk. Jumlah pelumas eksternal yang sesuai harus digunakan.
(3) Tekanan injeksi terlalu tinggi. Itu harus diturunkan dengan benar.
(4) Desain posisi gerbang tidak masuk akal. Posisi gerbang harus diubah untuk membuat bahan cair mengalir secara merata di dalam rongga cetakan.
(5) Knalpot cetakan buruk. Knalpot cetakan harus ditingkatkan.
Tanda garis perak
(1) Kontak yang buruk antara cetakan dan nosel. Posisi dan ukuran keduanya harus disesuaikan.
(2) Knalpot cetakan buruk. Knalpot cetakan harus ditingkatkan.
(3) Penggunaan campuran dari berbagai jenis bahan baku akan menghasilkan garis-garis perak. Pencampuran resin yang berbeda harus dicegah.
(4) Kandungan air dan zat terbang dalam bahan baku terlalu tinggi. Bahan baku harus dikeringkan.
(5) Bila tanda strip perak selalu muncul pada posisi tertentu, periksa apakah ada bekas luka permukaan pada permukaan rongga cetakan yang sesuai. Jika ada pantulan bekas luka permukaan, bekas luka permukaan rongga cetakan harus dihilangkan dengan pemesinan.
retak menggila
(1) Tekanan injeksi dan kecepatan injeksi terlalu tinggi. Itu harus diturunkan dengan benar.
(2) Waktu pendinginan terlalu singkat. Itu harus diperpanjang dengan tepat.
(3) Suhu bahan cair dan cetakan terlalu rendah. Itu harus ditingkatkan dengan benar.
(4) Pengaturan perangkat ejeksi tidak masuk akal. Area penampang pelontar dan titik pelontar harus ditingkatkan sebanyak mungkin, dan perangkat demoulding pneumatik lebih disukai.
(5) Desain struktur sistem penuangan cetakan tidak masuk akal. Ukuran gerbang dan pelari harus diperbaiki untuk menghindari turbulensi selama pengisian cetakan.
Deformasi lentur
(1) Suhu cetakan terlalu tinggi atau pendinginan tidak mencukupi. Suhu cetakan harus dikurangi dengan benar atau waktu pendinginan harus diperpanjang. Untuk produk ramping, metode pendinginan setelah penjepitan dapat diadopsi.
(2) Pendinginan tidak merata. Sistem pendingin cetakan harus ditingkatkan untuk memastikan pendinginan produk yang seragam.
(3) Cetakannya eksentrik. Itu harus diperiksa dan diperbaiki.
(4) Pemilihan gerbang tidak masuk akal. Bentuk gerbang yang masuk akal harus dipilih sesuai dengan situasi spesifik. Umumnya, multi-point gate dapat digunakan.
Kontraksi berlebihan
(1) Tekanan injeksi tidak mencukupi. Itu harus ditingkatkan dengan benar.
(2) Suhu cetakan terlalu tinggi. Itu harus diturunkan dengan benar.
(3) Suhu pemrosesan terlalu rendah. Suhu laras harus dinaikkan dengan benar.
(4) Luas penampang gerbang terlalu kecil. Itu harus diperbesar dengan tepat.
(5) Penahanan tekanan yang tidak memadai. Waktu injeksi pengisian harus diperpanjang dengan tepat.
Adhesi Mati
(1) Permukaan akhir cetakan terlalu buruk. Finishingnya harus ditingkatkan dengan menggiling atau menyepuh listrik.
(2) Tekanan injeksi atau kecepatan injeksi terlalu tinggi. Itu harus diturunkan dengan benar.
(3) Kontrol suhu cetakan dan kondisi pendinginan yang tidak tepat. Ketika produk menempel pada cetakan inti, suhu cetakan harus dinaikkan dan waktu pendinginan dipersingkat. Ketika produk menempel pada cetakan di permukaan rongga cetakan, suhu cetakan harus dikurangi dengan tepat untuk memperpanjang waktu pendinginan.
(4) Pengaturan perangkat ejeksi tidak masuk akal. Area penampang ejeksi dan titik ejeksi harus ditingkatkan sebanyak mungkin.