Proses produksi pipa pemanas listrik pengelasan titik aliran (pengelasan oksigen)

Proses produksi pipa pemanas listrik pengelasan titik aliran (pengelasan oksigen)

6, Pengelasan titik (pengelasan oksigen)

1. Batang keluar dan kawat resistansi harus memastikan kontak dekat setelah penetrasi;

2. Pastikan pengelasannya kuat dan kawat resistansi tidak terlepas dari batang timah selama penyusutan pipa;

3. Sesuaikan arus pengelasan titik untuk memastikan tidak ada percikan api atau asap selama pengelasan titik. Titik pengelasan harus berjarak minimal 2 mm dari permukaan ujung bagian berulir batang keluar untuk pengelasan titik. Tidak boleh ada kurang dari 2 titik pengelasan, dan kepala kawat harus dilas secara khusus untuk memastikan kepala kawat tidak miring;

4. Kawat berdiameter lebih besar dari 0.8mm harus dilas dengan oksigen, dan titik pengelasan harus dimasukkan ke dalam batang keluar dari kawat resistansi. Jarak antara kumparan pertama dan kedua dari kawat resistansi di bagian ekor harus ditutup dengan kawat asbes basah, dan bagian lainnya di dekat api harus dibungkus untuk mencegah anil lokal pada kawat, yang dapat menyebabkan penarikan kawat yang tidak merata;

5. Saat memindahkan produk jadi, hati-hati dan tangani dengan hati-hati untuk memastikan kawat resistansi tidak berubah bentuk

Setelah lolos pemeriksaan oleh inspektur baru dapat dilakukan proses selanjutnya.

Alat dan perlengkapan ukur perlengkapan: mesin las tempat penyimpanan energi, peralatan las oksigen, kabel las.

7, Pemberian bubuk (proses kunci dan penting)

1. Bersihkan sutra dengan bensin bermutu tinggi dan keringkan dengan udara bertekanan;

2. Oleskan bubuk MgO pada piring dengan ketebalan tidak melebihi 40mm dan masukkan ke dalam oven. Bila perlu memakai inti magnesium, sebaiknya juga dimasukkan ke dalam oven dan dikeringkan pada suhu 100 derajat selama 1-3 jam hingga benar-benar kering. Yang terbaik adalah menambahkan bubuk dengan suhu;

3. Pastikan panjang batang timah keluar ke dalam pipa sesuai dengan persyaratan pesanan produksi;

4. Jika diameter kawat lebih besar atau sama dengan 0.5mm, kawat harus ditarik hingga dua pertiga panjang pipa. Saat melewati inti magnesium, harus ditarik perlahan;

5. Setelah injeksi bubuk, rasio pengisian harus mencapai 2.4-2.6g/cm2;

6. Sesuaikan getaran menjadi sekecil mungkin berdasarkan diameter kawat resistansi yang lebih halus; Perhatian : Terjadi fenomena “sutra kendur”.

7. Saat memasang sumbat berongga, harus dipastikan bahwa batang keluar tidak bergerak atau berputar, dan sumbat harus ditekan dengan kuat untuk memastikan bubuk tidak bocor;

Saat memilih tabung berlapis bubuk (tabung berlapis ganda), diameter luar tabung berlapis harus kurang dari {{0}},5 mm dari diameter dalam tabung, dan diameter dalam tabung berlapis tidak boleh lebih besar dari 0,5 mm dari diameter luar maksimum kawat;

9. Periksa sendiri resistansi tegangan dan isolasi, dan lanjutkan ke proses selanjutnya hanya setelah melewati pemeriksaan;

www.superbheater.com