Contoh desain proses cetakan otomotif

1. Pekerjaan Persiapan Sebelum Desain Proses

Sebelum merancang proses untuk bagian yang dicap, penting untuk berkonsultasi dengan bahan yang relevan untuk memperjelas persyaratan spesifik produk, kondisi yang ada, dll., dan untuk mempersiapkan merancang proses stempel yang masuk akal dan layak.

Bahan-bahan ini terutama meliputi:

1. Gambar bagian atau gambar produk, dan model referensi.

2. Toleransi bagian yang dicap.

3. Informasi yang relevan tentang sifat mampu bentuk dan kemampuan kerja bagian serupa, berbagai masalah kualitas yang dihadapi di masa lalu, dan solusinya.

4. Informasi relevan tentang baja yang digunakan dalam produk, seperti berbagai parameter kinerja material dan kualitas permukaan.

5. Standar berbagai desain cetakan dan spesifikasi bagian cetakan.

6. Parameter dan peralatan bantu pengepresan yang ada, produktivitas, dll.

7. Volume produksi dan waktu yang dibutuhkan.

Melalui studi gambar bagian dan gambar-bagian yang digambar dalam, seseorang harus memahami fungsi yang diperlukan dari bagian tersebut, kekuatan yang diperlukan dari masing-masing bagian, kualitas permukaan, dan presisi yang diperlukan antar bagian terkait. Poin-poin berikut harus didefinisikan dengan jelas:

1. Apakah bagian luar, flensa, dinding samping, dan bagian bawah mengalami perubahan bentuk secara tiba-tiba, sudut negatif, atau bentuk lain yang sulit dibentuk?

2. Apa persyaratan untuk permukaan pengelasan, permukaan rakitan, dan permukaan sisipan pada bagian ini dan bagian terkait?

3. Apa persyaratan ketelitian lubang (diameter, lokasi), jarak antar lubang, dan di mana letak lubang tersebut (bagian datar, bagian miring, bagian dinding samping)?

4. Berapa tingkat akurasi yang diperbolehkan untuk setiap flensa (termasuk panjang, posisi permukaan flensa, pegas)?

5. Di manakah permukaan acuan dan lubang untuk pengelasan dan perakitan?

6. Apa saja isu-isu utama yang perlu diatasi dalam pembentukan stempel bagian tersebut?

7. Berapa tingkat pemanfaatan material?

Analisis proses yang masuk akal dan komprehensif terhadap bagian tersebut harus dilakukan sebelum desain proses. Berdasarkan informasi asli dari bagian itu sendiri (termasuk bahan, ketebalan, dan bentuk), toleransi bagian yang dicap dan posisi perakitannya pada badan kendaraan, parameter pengepresan dan metode produksi (jalur otomatis, jalur manual) pelanggan dan pabrik kami, ukuran batch produksi bagian yang dicap, dan persyaratan teknis desain cetakan yang diusulkan oleh pelanggan, kami melakukan analisis proses pada bagian yang dicap.

2. Analisis Proses dan Perancangan Balok Tabrakan Depan

2.1. Analisis Bagian Proses
Di bawah ini, kita mengambil balok tumbukan depan dari proyek Dongfeng sebagai contoh.
Nama Bagian: Balok Tabrakan Depan
Bahan: BUSD
Ketebalan: 2.0mm
Gambar 2.1 menunjukkan model produk bagian tersebut. Berdasarkan model suku cadang, informasi dasar yang diberikan, dan persyaratan teknis pelanggan, kami melakukan analisis proses balok tumbukan depan dan menentukan jumlah proses stamping yang diperlukan untuk mendapatkan suku cadang kami.

Terlepas dari kerumitannya, bagian yang dicap umumnya diperoleh melalui dua jenis cetakan: 1. Cetakan pembentuk (termasuk cetakan cetakan, cetakan cetakan, cetakan cetakan, cetakan flanging, cetakan flanging samping, dan cetakan cetakan samping-); 2. Cetakan pemangkasan (termasuk cetakan pemangkasan, cetakan pengosongan, cetakan pelubang, cetakan-pemotong samping, dan cetakan-pelubang samping). Cetakan cetakan menggunakan metode pembentukan yang berbeda untuk mencapai bentuk produk, sedangkan cetakan pemangkasan menghilangkan bahan limbah setelah pembentukan untuk mencapai akurasi dimensi.

Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.1, berdasarkan model angka bagian, kita dapat menentukan bahwa-kesulitan pembentukan gambar dalam tidak terlalu tinggi, bentuknya tidak terlalu rumit, dan produk tidak memiliki sudut negatif pada keadaan tubuhnya. Satu-satunya pertimbangan, atau lebih tepatnya satu-satunya risiko dalam pembentukannya, adalah rebound produk. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.1, bagian tipe balok-adalah bentuk tipikal yang rentan memantul. Oleh karena itu, kita harus mempertimbangkan jumlah pantulan produk pada cetakan pembentuk. Semua bentuk bagian dapat diselesaikan dalam satu operasi menggambar.

Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.1, model digital komponen tersebut menunjukkan total 8 lubang: 6 pada permukaan datar produk dan 2 pada dinding samping. Garis besar produk relatif teratur, memastikan pemangkasan tegak lurus selama arah gambar dan stempel. Oleh karena itu, setelah memahami hubungan perakitan serta presisi dan toleransi lubang, kita dapat menentukan semua proses bagian tersebut. Proses bagian tersebut adalah sebagai berikut: 1. Menggambar; 2. Pemangkasan + Meninju; 3. Meninju + Meninju Samping.

2.2. 1/4 Menggambar Analisis dan Desain Proses Bagian
Menentukan proses pembentukan suatu bagian pada hakikatnya berarti menentukan proses penggambarannya. Ini adalah pertimbangan pertama dalam mengembangkan proses stamping untuk bagian sampul, memastikan proses tersebut tidak hanya memfasilitasi menggambar tetapi juga memungkinkan pemangkasan setelah menggambar, dan menciptakan kondisi yang menguntungkan untuk flanging. Oleh karena itu, setelah proses menggambar ditentukan, proses stamping untuk bagian sampul pada dasarnya telah selesai.

Saat menentukan proses menggambar, kita harus mempertimbangkan poin-poin penting berikut:

2.2.1. Menentukan arah injakan bagian tersebut
Penentuan arah stamping merupakan masalah pertama yang dihadapi dalam menentukan proses menggambar. Hal ini tidak hanya menentukan apakah gambar yang memuaskan dapat dihasilkan, tetapi juga mempengaruhi jumlah proses kerja tambahan dan bentuk tempat blanko. Beberapa bagian gambar yang berbentuk-rumit sering kali gagal memberikan hasil yang memuaskan karena penentuan arah stempel yang tidak tepat, sehingga memerlukan perubahan arah stempel. Hal ini memerlukan modifikasi pada gambar cetakan dan cetakan stempel selanjutnya, yang mengakibatkan kerugian biaya yang signifikan. Oleh karena itu, arah injakan harus diperhatikan dan ditentukan dengan cermat.

Poin-poin penting berikut harus dipertimbangkan ketika menentukan arah stamping:

a) Pastikan pukulan dapat memasuki dadu dengan mulus, sebisa mungkin hindari sudut negatif.

b) Keadaan kontak antara pelubang dan gambar kosong pada awal gambar harus memiliki bidang kontak yang besar, sedekat mungkin dengan pusat, dan memiliki banyak titik kontak yang tersebar.

c) Ketahanan makan setiap bagian dari tempat blanko harus seragam.

Berdasarkan prinsip di atas, arah stamping bagian yang ditunjukkan pada Gambar 2.1 dapat ditentukan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.2. Gambar 1.2 menunjukkan arah koordinat sumbu Z-sebagai arah stamping bagian ini. Arah stamping ini tegak lurus dengan permukaan atas bagian, tidak memiliki sudut negatif, dan area kontak antara pukulan dan blanko besar dan terletak di tengah bagian saat menggambar dimulai, yang bermanfaat untuk menggambar. Secara bersamaan, proses pemangkasan dan pelubangan selanjutnya dapat memastikan pemangkasan dan pelubangan tegak lurus. Oleh karena itu, arah stamping ini dapat digunakan baik untuk menggambar maupun untuk proses pemangkasan dan pelubangan selanjutnya.

2.2.2. Permukaan Pemegang Kosong dan Garis Perpisahan Bagian tersebut
Permukaan dudukan kosong adalah bagian dari pelengkap proses, mengacu pada bagian di luar radius sudut cetakan. Tempat blanko menekan blanko yang ditarik dengan kuat ke permukaan tempat blanko cetakan. Pukulan menarik benda kerja, memastikan tidak hanya material pada permukaan dudukan blanko tidak kusut, namun yang lebih penting, material yang ditarik ke dalam cetakan tidak kusut atau retak. Garis perpisahan adalah garis batas antara pukulan dan permukaan dudukan blanko, biasanya mengacu pada garis yang dibentuk oleh perpanjangan permukaan dudukan blanko dan permukaan dudukan blanko. Pada dasarnya, bentuk dan kualitas permukaan dudukan blanko serta garis perpisahan sangat menentukan kualitas bagian yang digambar.

Umumnya ada dua jenis permukaan dudukan kosong:

Permukaan dudukan kosong adalah bagian flensa dari penutup itu sendiri.

Permukaan dudukan kosong dibuat melalui penambahan proses. Saat menentukan bentuk permukaan dudukan blanko, kita harus memperhatikan hal-hal berikut:
Minimalkan kedalaman gambar.

Pukulan harus mempertahankan keadaan gambar pada blanko yang ditarik. Panjang lipatan permukaan dudukan blanko harus lebih pendek dari panjang lipatan pukulan, dan sudut yang dibentuk oleh permukaan dudukan blanko harus lebih besar dari sudut pukulan yang disertakan.

Sederhanakan bentuk permukaan dudukan kosong sebanyak mungkin, dan gunakan permukaan dudukan kosong horizontal bila memungkinkan.

Permukaan dudukan blanko harus menghasilkan kedalaman pembentukan yang kecil dengan kedalaman yang kira-kira seragam di semua bagian.

Permukaan dudukan blanko harus memberikan posisi yang dapat diandalkan untuk blanko selama proses penarikan dan pemangkasan yang dalam, dan mempertimbangkan kemudahan pengumpanan dan pembongkaran.

Apabila terjadi pembentukan terbalik pada bagian bawah penutup, maka permukaan dudukan blanko harus lebih tinggi dari titik tertinggi bentuk pembentukan terbalik.

Hindari menghasilkan gaya lateral yang besar pada satu arah.

Selanjutnya, kita akan membuat permukaan dudukan kosong dan garis perpisahan untuk bagian yang ditunjukkan pada Gambar 2.1 di atas. Berdasarkan model digital komponen tersebut, kita dapat membuat permukaan dudukan kosong dengan dua cara: 1. Langsung menggunakan bagian flensa dari bagian penutup itu sendiri; 2. Buat sendiri permukaan dudukan kosong melalui penyesuaian proses. Mari kita analisa kedua metode ini. Pertama, jika kita langsung menggunakan flensa bagian penutup sebagai permukaan dudukan blanko, kita dapat menghemat material blank dan meningkatkan pemanfaatan material. Namun dari segi proses, hal ini akan menyebabkan kerutan pada bagian tersebut dan menyulitkan pengendalian serta menghindari rebound. Seperti disebutkan sebelumnya, bagian tipe balok-adalah contoh umum bagian yang rawan memantul, jadi menggunakan flensa bagian secara langsung sebagai permukaan penahan kosong tidak dapat dilakukan. Kita harus membuat sendiri permukaan dudukan kosong melalui penyesuaian proses berdasarkan prinsip-prinsip yang disebutkan di atas. Mempertimbangkan semua alasan dan kondisi di atas, maka dibuatlah permukaan penahan kosong pada bagian balok tumbukan depan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.3.

Setelah permukaan dudukan blanko ditentukan, langkah selanjutnya adalah menentukan garis perpisahan bagian yang digambar. Garis perpisahan memisahkan pelubang dan dudukan kosong dari dua bagian kerja lainnya. Dari sudut pandang pembentukan, ini memisahkan bagian dudukan kosong dari bagian gambar sebenarnya. Bentuk garis perpisahan, dipadukan dengan bentuk permukaan dudukan kosong, sangat menentukan keadaan awal bagian yang ditarik dan apakah bagian akhir akan mengalami cacat seperti kerutan, retak, pantulan, atau kekakuan yang tidak mencukupi. Oleh karena itu, garis perpisahan memainkan peran yang menentukan dalam pembentukan bagian-bagian yang digambar.

Saat membuat garis perpisahan, kita perlu memperhatikan hal-hal berikut:

Bentuk garis perpisahan tidak boleh berubah secara drastis.

Garis perpisahan harus dibuat sesuai dengan bentuk permukaan dudukan blanko.

Garis perpisahan harus dibuat bersamaan dengan kontur pemangkasan bagian produk untuk menghitung dimensi secara akurat, memastikan penyesuaian proses yang tepat dan kelonggaran pemangkasan yang memadai.

Garis perpisahan harus dibuat dengan mempertimbangkan apakah bentuk bagian di dekat garis perpisahan berubah secara drastis, apakah rentan terhadap retak dan kerutan, dan bagaimana cara memodifikasi bentuk garis perpisahan dengan tepat untuk menghindari cacat tersebut dan mengoptimalkan keadaan gambar bagian tersebut.

Berdasarkan poin-poin di atas, maka ditentukan garis perpisahan bagian balok tumbukan depan seperti terlihat pada Gambar 2.4:

2.2.3. Suplementasi Proses yang Wajar untuk-Bagian yang Digambar Mendalam
Suplemen proses mengacu pada bahan yang ditambahkan ke bagian yang diberi stempel untuk memastikan keberhasilan-penarikan mendalam dan pembentukan bagian yang memenuhi syarat. Karena bahan ini diperlukan untuk pembentukan dan bukan untuk bagian itu sendiri, bahan ini harus dibuang selama proses pemangkasan setelah-gambar dalam. Suplementasi proses adalah aspek utama-desain bagian yang digambar dalam, yang berdampak signifikan tidak hanya pada proses-gambar dalam tetapi juga proses pemangkasan, pembentukan, dan flanging selanjutnya.

Ada dua jenis utama suplementasi proses: yang pertama adalah suplementasi proses internal, yaitu mengisi lubang internal. Jenis suplementasi ini tidak meningkatkan konsumsi bahan, dan bahan tersebut masih dapat dimanfaatkan dengan tepat setelah membuat lubang bagian dalam; tipe lainnya ditambahkan di sepanjang tepi kontur bagian tersebut, termasuk suplementasi untuk bagian dalam-yang digambar dan permukaan dudukan kosong. Karena penambahan proses ini diterapkan pada bagian luar, maka disebut penambahan proses eksternal. Ini ditambahkan untuk memilih arah stamping yang masuk akal dan menciptakan kondisi-penarikan dalam yang menguntungkan, sehingga meningkatkan konsumsi material.

Rasionalitas penambahan proses merupakan indikator penting dari kecanggihan desain proses stamping. Hal ini secara langsung mempengaruhi parameter proses, kondisi deformasi blanko, jumlah deformasi, distribusi deformasi, kualitas permukaan, dan terjadinya masalah kualitas seperti retak dan kerutan pada saat deep drawing.

Prinsip dasar desain penambahan proses:
* **Prinsip Penutupan Lubang Internal:** Rongga internal bagian harus ditutup terlebih dahulu, sehingga bagian tersebut benar-benar-bebas lubang.
* **Prinsip Struktur Bagian yang Digambar-Dalam yang Disederhanakan:** Penambahan proses eksternal harus memfasilitasi proses-gambar dalam dan mendorong keseragaman aliran dan deformasi bagian kosong.
* **Memastikan Kondisi Deformasi Plastik yang Baik:** Untuk panel bodi otomotif dengan kedalaman dangkal dan kelengkungan rendah, deformasi plastis yang memadai harus dipastikan selama pembentukan untuk menjamin akurasi bentuk dan kekakuan yang baik.

Minimalkan Penambahan Proses Eksternal: Karena penambahan proses eksternal bukan bagian dari bagian utama dan nantinya akan dipotong sebagai potongan, maka penambahan tersebut harus diminimalkan untuk mengurangi limbah material dan meningkatkan pemanfaatan material, sekaligus memastikan bagian yang ditarik memiliki kualitas yang baik.

Bermanfaat bagi Proses Selanjutnya: Penambahan proses harus mempertimbangkan dampaknya pada proses selanjutnya, memfasilitasi stabilitas posisi dan memastikan pemangkasan tegak lurus sebanyak mungkin.

Penambahan-Proses Menggambar Bagian Ganda: Jika bagian yang dicap adalah bagian kiri/kanan, gambar ganda sering kali dilakukan untuk menghemat biaya. Ketika bagian kiri dan kanan digabungkan, kedalaman bagian yang ditarik harus sedalam mungkin, dan penambahan proses perantara harus memiliki lebar tertentu untuk memastikan kekuatan cetakan pemangkasan.

Berdasarkan prinsip dasar pelengkapan proses di atas, keseluruhan pelengkap proses gambar untuk bagian tersebut ditunjukkan pada Gambar 2.5: Model proses keseluruhan proses gambar ditunjukkan pada Gambar 2.5 di atas. Kecuali bagian model produk, selebihnya merupakan pelengkap proses menggambar bagian. Suplemen bagian luar adalah suplemen proses luar, dan suplemen bagian dalam adalah suplemen proses internal. Ini termasuk: permukaan dudukan kosong, manik-manik gambar, proses penandaan bagian bawah, dan pembentukan material berlebih untuk mencegah cacat kerutan, dll. Langkah-langkah spesifik dari model bagian ke model proses yang menyelesaikan seluruh proses gambar dianalisis di bawah ini:

a) Setelah menerima model komponen, tentukan terlebih dahulu arah stempel komponen tersebut. Kemudian menentukan pusat model bagian tersebut berdasarkan posisi garis persentase koordinat tubuh bagian tersebut (koordinat X, Y, dan Z titik awal pusat model umumnya dalam satuan persentase). Setelah menentukan pusat model, pindahkan model produk dari pusat model ke koordinat absolut pada software CAD (menggunakan software UG sebagai contoh di sini). Kemudian konfirmasikan arah injakan dan Z... Apakah sumbunya bertepatan atau memerlukan sudut rotasi, kita perlu mencatat nilai koordinat dan sudut dari keseluruhan gerakan dan rotasi.

Hal ini untuk memastikan bahwa kita dapat dengan cepat membandingkannya dengan model lama pada pembaruan model berikutnya, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.6.

b) Setelah posisi model dan arah stamping ditentukan, langkah selanjutnya adalah membuat gambar permukaan blanking. Seperti disebutkan dalam analisis permukaan blanking sebelumnya, kita tidak dapat secara langsung menggunakan permukaan flensa suatu bagian sebagai permukaan blanking; kita perlu membuatnya sendiri. Berdasarkan prinsip dasar pembuatan permukaan dudukan blanko tersebut di atas, buatlah permukaan dudukan blanko sesuai dengan dimensi yang ditunjukkan pada Gambar 2.7. Secara umum, pastikan jarak antara permukaan dudukan kosong dan bagian terendah kira-kira 20 mm. Jarak yang terlalu jauh akan menambah pemborosan material untuk pembentukan tambahan, sedangkan jarak yang terlalu kecil tidak akan berpengaruh signifikan pada pembentukan. Tren permukaan dudukan kosong secara kasar mengikuti tren bagian atas untuk memastikan keadaan awal bagian selama menggambar memaksimalkan area yang akan digambar. Untuk area sudut di bagian atas, sudut dapat dibuat pada permukaan dudukan kosong. Bentuk permukaan dudukan blanko tidak boleh bersudut tajam; setiap sudut tajam harus dibulatkan. Ukuran sudut membulat tidak boleh terlalu kecil, umumnya R500 atau R1000. Pembulatan harus dikombinasikan dengan tren permukaan bagian tersebut. Untuk bagian-bagian yang bentuk kiri dan kanannya kurang lebih sama, dapat dibuat setengahnya langsung kemudian dicerminkan. Dimensi dibuat sesuai dengan dimensi yang ditunjukkan pada Gambar 2.7.

Perhatikan bahwa Gambar 2.7 menunjukkan tampilan depan bagian tersebut.

c) Setelah berhasil membuat permukaan blank holder, langkah selanjutnya adalah membuat garis perpisahan. Seperti disebutkan sebelumnya, garis perpisahan memainkan peran yang menentukan dalam menggambar dan membentuk suatu bagian. Saat membuat gambar garis perpisahan, bentuk dan dimensi bagian produk serta bentuk permukaan dudukan kosong harus diperhatikan. Berdasarkan poin-poin penting dalam membuat gambar garis perpisahan tersebut di atas, maka dibuatlah gambar garis perpisahan untuk bagian tersebut seperti terlihat pada Gambar 2.8 di bawah ini: Setelah membuat garis perpisahan dengan dimensi di atas, jika Anda tidak yakin bagaimana atau dengan cara apa menentukan dimensi tersebut, Anda mungkin akan merasa bingung. Berikut adalah analisis cara menentukan dimensi garis perpisahan yang masuk akal: Biasanya, sebelum membuat dimensi planar garis perpisahan, berbagai parameter disesuaikan dengan gambar penampang-bagian untuk menentukan dimensinya.

Biasanya, sebelum menentukan dimensi bidang garis perpisahan,-penampang pada kontur maksimum bagian tersebut dianalisis. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.9 SEC A-A di atas, ini adalah penampang-bagian kontur maksimum bagian dalam arah X. Dimensi garis perpisahan ditentukan dengan mempertimbangkan bagian perpanjangan produk pada bagian yang ditarik, sudut draft pukulan (R), sudut draft die (R), dan sudut draft dinding samping.

1. Pertama, bagian perluasan produk (untuk menghindari kerusakan bentuk produk selama pemesinan dan penyesuaian cetakan, dan untuk memastikan kekuatan blok pemangkasan dalam proses selanjutnya) umumnya berukuran 3-10mm, dan tidak boleh kurang dari 3mm.

2. Sudut draft pukulan umumnya R5-R12 (umumnya disesuaikan dengan kedalaman gambar; nilai yang lebih kecil digunakan untuk kedalaman gambar yang lebih dangkal, dan nilai yang lebih besar untuk kedalaman gambar yang lebih dalam).

3. Sudut draft die umumnya R5-R15 (jari-jari die fillet secara langsung mengontrol ketahanan feeding dalam proses menggambar; nilai R yang lebih kecil menghasilkan ketahanan feeding yang lebih tinggi, yang dapat meningkatkan kerutan dan kekakuan yang tidak mencukupi; nilai R yang lebih besar menghasilkan ketahanan feeding yang lebih rendah, yang dapat meningkatkan retak bagian; penyesuaian dapat dilakukan dengan tepat untuk bahan yang lebih tebal).

4. Sudut draft dinding samping dari bagian yang ditarik umumnya 6. derajat -12 derajat (Kemiringan dinding samping secara langsung mengontrol dan meningkatkan kondisi pembentukan bagian, memastikan tegangan tarik yang cukup pada permukaan bagian, menjamin peregangan penuh pada bagian yang kosong, mempengaruhi stabilitas dan keandalan posisi proses selanjutnya, serta kekuatan alat pemangkasan dan kualitas kondisi pemangkasan.)

Setelah gambar dinding samping ditentukan, garis yang dibentuk oleh perpotongannya dengan permukaan dudukan blanko adalah garis perpisahan yang kita perlukan. Garis perpisahan umumnya ditentukan dengan mengambil bagian terbesar dari kontur bagian tersebut dalam satu arah, seperti arah X+. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.9 di atas, garis perpisahan X+ ditentukan 525mm dari pusat cetakan digital. Mengikuti langkah yang sama, kami menentukan dimensi ke arah lain.

Setelah dimensi garis perpisahan di setiap arah ditentukan, kami langsung melakukan operasi fillet di sudut-sudutnya. Saat melakukan filleting, kami mempertimbangkan bentuk bagian untuk memastikan keseragaman di seluruh bagian. Di sini, untuk perkiraan bagian, kami mengisi sudut dengan R30mm, dan garis perpisahan berhasil ditentukan.

d) Setelah menentukan garis perpisahan, langkah selanjutnya adalah melengkapi desain proses gambar. Untuk bagian dengan rongga internal, proses internal dapat diselesaikan terlebih dahulu untuk menutup semua lubang. Tugas yang tersisa adalah menyelesaikan proses eksternal, yang merupakan bagian paling menantang dari proses menggambar. Kualitas proses eksternal ini secara langsung menentukan kualitas gambar dan keberhasilan proses pemangkasan dan flanging berikutnya. Mengambil contoh balok tumbukan depan: Mengikuti urutan yang ditunjukkan pada Gambar 2.13 di atas: 1. Buat permukaan penahan kosong; 2. Buat bagian dinding samping melalui garis perpisahan; 3. Buat bagian ekstensi dari bagian tersebut; 4. Buat radius pukulan (sudut R-); 5. Buat radius dadu (sudut R-); 6. Buatlah gambar manik-manik.

Pertama, buat permukaan dudukan kosong.

Setelah menentukan permukaan dudukan kosong dan garis perpisahan, proyeksikan garis perpisahan ke permukaan dudukan kosong 3D langsung di perangkat lunak pemodelan CAD, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.14.
Selanjutnya, gunakan kurva 3D yang diproyeksikan untuk mengekstrusi permukaan dinding samping pada sudut draft tertentu dan melakukan operasi fillet, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.15.
Gunakan perangkat lunak CAD untuk memperluas bagian ke luar, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.16. Gunakan permukaan dinding samping yang diekstrusi dan produk yang diperluas untuk mengisi punch, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.17. Gunakan permukaan dinding samping yang diekstrusi dan permukaan dudukan kosong untuk mengisi cetakan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.18.
Buatlah draw bead, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.19. Lakukan pemodelan bantu untuk proses menggambar (pemodelan penandaan bawah, pemodelan material berlebih anti kerut), seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.20 dan 2.21. Dimensi masing-masing bagian dapat langsung berdasarkan informasi sebelumnya, seperti terlihat pada Gambar 2.22:

2.2.4. Desain Manik-manik Gambar yang Tepat

Manik-manik gambar (atau ambang gambar) banyak digunakan dalam gambar dalam panel bodi otomotif. Ini adalah salah satu metode yang paling efektif dan banyak digunakan untuk mengatur dan mengendalikan gaya yang bekerja pada permukaan blanko. Gaya yang diberikan oleh manik-manik penarik menyumbang sebagian besar gaya yang bekerja pada permukaan dudukan kosong, dan besarnya gaya ini dapat dengan mudah diubah dengan mengubah parameter manik-manik penarik. Mereka memainkan peran penting dalam proses deep drawing:

1) Meningkatkan Ketahanan Pakan.

Benda kerja pada permukaan dudukan benda kerja mengalami empat kali pembengkokan dan pembengkokan terbalik saat melewati manik-manik penarik, yang secara signifikan meningkatkan ketahanan terhadap aliran benda kerja ke dalam cetakan. Hal ini juga menyebabkan blanko di dalam cetakan mengalami deformasi plastis yang lebih besar di bawah gaya tarik yang lebih besar, sehingga meningkatkan kekakuan panel bodi dan mengurangi pegas, relaksasi, puntiran, riak, dan penyusutan yang disebabkan oleh deformasi yang tidak mencukupi. Ini juga mencegah kerutan dan distorsi pada area yang ditangguhkan selama deep drawing.

2) Menyesuaikan distribusi resistansi umpan: Dengan mengubah parameter drawbeads di lokasi berbeda pada permukaan blank holder, distribusi resistansi umpan di lokasi yang sama dapat diubah. Ini mengontrol laju aliran dan jumlah material yang dimasukkan ke dalam cetakan di lokasi berbeda pada permukaan dudukan kosong, menyesuaikan tegangan dan distribusi di setiap zona deformasi bagian yang ditarik, memungkinkan setiap zona deformasi berubah bentuk sesuai dengan metode dan derajat yang diperlukan.

3) Menyesuaikan besarnya resistensi umpan pada rentang yang luas: Pada tindakan-tekan ganda, menyesuaikan ketinggian slide hanya akan menyesuaikan gaya penahan kosong secara kasar. Drawbeads, bersama dengan penyesuaian gaya dudukan kosong, dapat mengontrol aliran material pada rentang yang lebih luas.

4) Lembaran logam yang kusut pada sisi luar drawbeads dapat diratakan sampai batas tertentu menggunakan drawbeads.

Tujuan mendasar dari pemasangan drawbeads adalah untuk memberikan tegangan yang cukup pada lembaran logam yang dibentuk. Selain itu, faktor-faktor lain harus dipertimbangkan untuk memastikan kualitas pembentukan bagian yang dicap.

Berbagai jenis drawbeads dapat dibuat setara sepenuhnya dalam hal ketahanan dengan menyesuaikan parameter geometris, namun mungkin tidak setara dalam aspek lainnya. Oleh karena itu, saat merancang manik-manik tarik, selain memenuhi persyaratan ketahanan, faktor-faktor berikut juga harus dipertimbangkan:-Manik-manik tarik tunggal memiliki struktur sederhana, mudah diproses dan disesuaikan dalam cetakan; lebarnya yang lebih kecil mengurangi ukuran cetakan. Sebaliknya, manik-manik -ganda memiliki struktur yang lebih kompleks, lebih sulit diproses, dan memiliki lebar lebih besar, sehingga meningkatkan ukuran cetakan dan blanko. Oleh karena itu, manik-manik tunggal-umumnya lebih disukai.

Jika deformasi blanko tidak memerlukan ketahanan gambar yang tinggi, dan garis pemangkasan tidak terletak pada permukaan dudukan blanko, ambang batas gambar dapat ditempatkan pada bukaan cetakan. Hal ini memastikan ketahanan gambar yang diperlukan untuk gambar dalam sekaligus mengurangi ukuran blank dan die.

Memastikan kualitas pembentukan dan penyelesaian permukaan bagian yang dicap.

Meningkatkan masa pakai manik-manik undian memfasilitasi pemrosesan dan penyesuaiannya.

Ketika ketebalan bagian lebih besar dari 2 mm, efek manik-manik tarikan berkurang. Jumlah dan letak draw bead harus ditentukan berdasarkan karakteristik bentuk bagian yang digambar, kedalaman gambar, ketebalan material, dan karakteristik aliran material.

Untuk meningkatkan ketahanan umpan dan memperbaiki deformasi dan kekakuan material, manik-manik penarik ditempatkan di sekeliling lingkaran tanpa menyebabkan kerusakan.

Untuk meningkatkan tegangan tarik radial dan mengurangi tegangan tekan tangensial, serta untuk mencegah kerutan, manik-manik penarik ditempatkan di area yang rawan kerutan.

Untuk mengatur keseragaman ketahanan umpan dan laju umpan, bila terdapat perbedaan kedalaman penarikan yang signifikan, rusuk ditempatkan di area yang lebih dangkal, sedangkan area yang lebih dalam tidak. Untuk bagian balok tumbukan depan, berdasarkan prinsip di atas, untuk meningkatkan ketahanan umpan, meningkatkan deformasi dan kekakuan material, serta mengurangi pegas balik, manik penarik ditempatkan pada setiap bagian lurus. Manik penarik umumnya diimbangi 25 mm dari garis perpisahan, namun mengingat pemanfaatan material, 20 mm dapat digunakan. Pada titik ini, seluruh proses menggambar model balok tumbukan depan bagian tersebut berhasil dibuat.