Cara efektif mengontrol perbedaan warna produk cetakan injeksi

Perbedaan warna adalah cacat umum pada cetakan injeksi, dan tidak jarang mesin cetak injeksi dibuang secara berkelompok karena perbedaan warna pada bagian yang cocok. Ada banyak faktor yang mempengaruhi perbedaan warna, termasuk resin mentah, masterbatch warna (atau bubuk warna), pencampuran masterbatch warna dengan bahan baku, proses pencetakan injeksi, mesin cetak injeksi, cetakan, dll. Karena keterlibatan yang luas, warna teknologi kontrol perbedaan juga diakui sebagai salah satu teknologi yang sulit dikuasai dalam cetakan injeksi. Dalam proses produksi sebenarnya, kami biasanya mengontrol perbedaan warna dari enam aspek berikut.
1. Menghilangkan pengaruh mesin cetak injeksi dan faktor cetakan
Untuk memilih mesin injection moulding dengan kapasitas yang setara dengan produk injection moulding, sebaiknya dilakukan penggantian peralatan jika terdapat permasalahan material dead corner pada mesin injection moulding. Perbedaan warna yang disebabkan oleh sistem penuangan cetakan, slot pembuangan, dll. Dapat diselesaikan melalui cetakan pemeliharaan bagian cetakan yang sesuai. Pertama-tama kita harus menyelesaikan masalah mesin dan cetakan injeksi sebelum kita dapat mengatur produksi untuk mengurangi kerumitan masalah.
2. Hilangkan pengaruh resin mentah dan masterbatch warna
Mengontrol bahan baku adalah kunci untuk menyelesaikan perbedaan warna sepenuhnya. Oleh karena itu, terutama saat memproduksi produk berwarna terang, dampak signifikan dari perbedaan stabilitas termal resin mentah terhadap fluktuasi warna produk tidak dapat diabaikan.
Mengingat sebagian besar produsen cetakan injeksi sendiri tidak memproduksi masterbatch plastik atau masterbatch warna, perhatian dapat difokuskan pada manajemen produksi dan pemeriksaan bahan baku. Memperkuat pemeriksaan penyimpanan bahan baku; Dalam produksi, produk yang sama harus diproduksi menggunakan pabrikan yang sama, masterbatch merek yang sama, dan masterbatch warna sebanyak mungkin;
Untuk masterbatch warna, kami perlu melakukan pemeriksaan titik dan uji warna sebelum produksi massal, yang harus dibandingkan dengan kalibrasi sebelumnya dan kali ini. Jika perbedaan warna tidak signifikan, maka dapat dianggap berkualitas. Sama seperti ada sedikit perbedaan warna pada masterbatch warna batch, masterbatch warna dapat dicampur ulang sebelum digunakan untuk mengurangi perbedaan warna yang disebabkan oleh pencampuran warna masterbatch itu sendiri yang tidak merata. Pada saat yang sama, kami juga perlu fokus untuk memeriksa stabilitas termal resin mentah dan masterbatch warna. Bagi mereka dengan stabilitas termal yang buruk, kami menyarankan pabrikan untuk menggantinya.
3. Menghilangkan pengaruh pencampuran warna masterbatch dan masterbatch yang tidak merata
Pencampuran masterbatch plastik yang buruk dengan masterbatch warna juga dapat menyebabkan variabilitas warna produk. Setelah masterbatch dan masterbatch warna dicampur secara mekanis secara merata, ketika dimasukkan ke dalam hopper melalui hisap, masterbatch dipisahkan dari masterbatch karena listrik statis, yang mudah diserap di dinding hopper. Ini pasti akan menyebabkan perubahan jumlah masterbatch selama siklus pencetakan injeksi, yang mengakibatkan perbedaan warna.
Situasi ini dapat diatasi dengan mengaduk bahan baku secara manual setelah tersedot ke dalam hopper. Metode penambahan bubuk warna yang paling efektif untuk menghasilkan produk berwarna adalah tidak menggunakan mesin hisap, tetapi menggunakan pengering udara panas dan menambahkan bahan secara manual untuk mencegah perbedaan warna yang disebabkan oleh pemisahan bubuk warna dan masterbatch.
4. Mengurangi dampak suhu barel pada perbedaan warna
Dalam produksi, sering dijumpai cincin pemanas rusak atau tidak efektif, atau bagian kontrol pemanas tidak terkendali dan terbakar dalam waktu lama, mengakibatkan perubahan suhu laras material yang drastis dan mengakibatkan perbedaan warna. Perbedaan warna yang disebabkan oleh alasan seperti itu mudah ditentukan. Umumnya, ketika cincin pemanas rusak atau gagal, perbedaan warna akan disertai dengan plastisisasi yang tidak merata. Namun, bagian kontrol pemanas di luar kendali dan pembakaran yang lama sering kali disertai dengan bercak udara produk, perubahan warna yang parah, dan bahkan arang. Oleh karena itu, perlu untuk secara teratur memeriksa bagian pemanas selama produksi, dan segera mengganti dan memperbaikinya jika ditemukan rusak atau di luar kendali, untuk mengurangi kemungkinan perbedaan warna tersebut.
5. Mengurangi dampak penyesuaian proses pencetakan injeksi
Saat menyesuaikan parameter proses pencetakan injeksi untuk alasan non-perbedaan warna, cobalah untuk menghindari perubahan suhu injeksi, tekanan balik, siklus injeksi, dan jumlah penambahan masterbatch warna sebanyak mungkin. Pada saat yang sama, amati dampak perubahan parameter proses pada warna. Jika perbedaan warna ditemukan, sesuaikan tepat waktu.
Cobalah untuk menghindari penggunaan proses pencetakan injeksi yang menyebabkan efek geser yang kuat seperti kecepatan injeksi yang tinggi dan tekanan balik yang tinggi, dan cegah perbedaan warna yang disebabkan oleh panas berlebih atau dekomposisi termal setempat. Kontrol suhu setiap bagian pemanas dari laras material dengan ketat, terutama nosel dan bagian pemanas yang dekat dengan nosel.
6. Kuasai pengaruh suhu barel dan kuantitas masterbatch terhadap perubahan warna produk
Sebelum menyesuaikan perbedaan warna, perlu diketahui juga tren perubahan warna produk dengan temperatur dan kuantitas masterbatch. Pola variasi warna produk bervariasi tergantung suhu atau jumlah masterbatch warna yang dihasilkan. Pola variasi dapat ditentukan melalui proses pengujian warna.