Pengantar Struktur Stamping Die|Bahan yang Biasa Digunakan dan Perhitungan Kompresi Pegas

Struktur cetakan stempel dan cetakan stempel sebagian besar serupa. Cetakan yang berbeda dirancang sesuai dengan karakteristik dan persyaratan produk yang berbeda. Struktur cetakan yang berbeda memiliki fungsi yang berbeda dan menghasilkan produk yang berbeda. Secara umum, ada yang sederhana dan ada pula yang rumit. Namun, terlepas dari kerumitannya, struktur dasarnya tetap tidak berubah, terdiri dari beberapa templat dan bagian standar.

Die umumnya dirakit dari beberapa templat dan bagian (disebut sisipan atau blok sisipan) dan bagian standar.

Struktur cetakan stamping yang khas, khususnya templat dari atas ke bawah (termasuk nomor kode), adalah sebagai berikut: Templat cetakan atas meliputi: Pelat penopang atas, bantalan atas, dudukan cetakan atas (UPU), pelat penopang atas (UBU), pelat penjepit atas (PHU), pelat penghenti (PPS), pelat stripper (PSU). Templat cetakan bawah meliputi: Pelat cetakan bawah (DIE), pelat penyangga bawah (LBD), dudukan cetakan bawah (LPD), bantalan bawah, pelat penyangga bawah. Templat lain yang kurang umum digunakan meliputi: Pelat penutup atas (CVU), pelat, pelat cetakan atas, pelat stripper bawah, pelat penghenti bawah. Baffle, pelat penjepit bawah, cetakan jantan, cetakan betina, dll.; Beberapa bagian cetakan meliputi: Sisipan dan blok cetakan atas: sisipan pelat penjepit, sisipan pelat stripper, pelubang, dll.; Sisipan dan blok cetakan yang lebih rendah: sisipan cetakan yang lebih rendah, tepi pemotongan cetakan yang lebih rendah, dll.; Suku cadang standar: pegas, sekrup heksagonal, sekrup penghenti, pegas kawat, selongsong-tinggi yang sama, pilar pemandu, busing pemandu, washer selongsong-tinggi yang sama, pin-guna ganda, pin ejektor, dll.; Bagian non-standar: pemosisian eksternal, pemosisian internal, pemosisian pitch, pin batas eksternal, pin batas internal, dll. Jarak bebas pengosongan mengacu pada perbedaan dimensi antara tepi pemotongan pelubang dan cetakan pada cetakan pengosongan. Jarak bebas-satu sisi diwakili oleh C, dan jarak-dua sisi diwakili oleh Z.

I. Konsep Blanking Clearance Blanking clearance mengacu pada celah antara cutting edge punch dan die cutting edge. Z=Da - dt Z - Jarak kosong Da - Ukuran tepi potong cetakan dt - Ukuran tepi tajam pelubang Z Normal - Retakan mikro-atas dan bawah bertepatan. Ada jarak-satu sisi dan{11}}dua sisi. II. Pengaruh Blanking Clearance terhadap Stamping
1. Pengaruh terhadap-Kualitas Lintas Bagian
2. Pengaruh Clearance terhadap Akurasi Dimensi. Karena deformasi elastis, pemulihan elastis terjadi setelah blanking, menyebabkan penyimpangan dimensi antara dimensi dan dimensi punch dan die cutting edge. Besarnya deformasi elastis berhubungan langsung dengan jarak blanking.
3. Pengaruh Clearance terhadap Blanking Force. Pengaruh jarak bebas blanking terhadap gaya blanking mengikuti aturan berikut: semakin kecil jarak bebas, semakin kecil komponen tegangan tekan dan tarik pada zona deformasi, semakin besar ketahanan material terhadap deformasi, dan semakin besar gaya blanking. Sebaliknya, semakin besar jarak bebas maka semakin besar komponen tegangan tarik pada zona deformasi, semakin rendah ketahanan deformasi, dan semakin besar gaya blanking. Ketika jarak bebas mencapai 5%-20% dari ketebalan material, penurunan gaya blanking tidak signifikan. Ketika jarak bebas C di satu sisi meningkat menjadi 15%-20% dari ketebalan material, gaya pembongkaran adalah 0.
4. Pengaruh Clearance terhadap Die Life. Karena gesekan antara benda kerja dan dinding samping pukulan dan cetakan, jarak bebas yang kecil menghasilkan gesekan yang lebih besar dan umur cetakan yang lebih pendek. Selama proses blanking, terjadi gesekan antara punch dan lubang yang dilubangi, serta antara die dan bagian blanking. Semakin kecil jarak bebasnya, semakin besar gesekannya. Oleh karena itu, jarak bebas yang terlalu kecil akan sangat merugikan masa pakai cetakan, sementara jarak bebas yang lebih besar dapat mengurangi gesekan antara sisi pukulan dan cetakan dengan material, dan dapat mengurangi efek jarak bebas yang tidak rata, sehingga meningkatkan masa pakai cetakan. 5. Penentuan Nilai Jarak Bebas yang Wajar - Pemilihan jarak bebas harus menghasilkan kualitas penampang-yang lebih baik, akurasi dimensi yang lebih tinggi, gaya pengosongan yang lebih rendah, dan umur cetakan yang lebih tinggi. Izin wajar mengacu pada rentang nilai, termasuk izin wajar maksimum dan izin wajar minimum. Penentuan jarak bebas melibatkan pertimbangan komprehensif terhadap pengaruh faktor-faktor di atas dan memilih kisaran yang sesuai sebagai jarak bebas yang wajar. Batas atasnya adalah izin wajar maksimum, dan batas bawahnya adalah izin wajar minimum; artinya, izin yang wajar mengacu pada rentang nilai. Saat merancang cetakan, prinsip-prinsip berikut dapat diikuti berdasarkan persyaratan spesifik benda kerja dan produksi:

(1) Bila kualitas penampang benda kerja tidak sepenuhnya diperlukan, nilai jarak bebas yang lebih besar dapat dipilih untuk meningkatkan masa pakai cetakan dan mengurangi gaya blanking.

(2) Jika persyaratan kualitas penampang dan toleransi produksi benda kerja tinggi, nilai jarak bebas yang lebih kecil harus dipilih. (3) Saat menghitung ukuran tepi potong dari cetakan blanking, mengingat keausan cetakan selama penggunaan akan meningkatkan jarak bebas tepi potong, maka harus dihitung sesuai dengan nilai Zmin. Metode Penentuan Clearance Wajar - Metode Perhitungan, Metode Empiris, Metode Pencarian Tabel
Bahan Lembut:
Ketebalan material t < 1 mm, jarak blanking c=(3% ~ 4%)t
t=1 ~ 3 mm, c=(5% ~ 8%)t
t=3 ~ 5 mm, c=(8% ~ 10%)t
Bahan Keras:
t < 1 mm, c=(4% ~ 5%)t
t=1 ~ 3 mm, c=(6% ~ 8%)t
t=3 ~ 8 mm, c=(8% ~ 13%)t
Bahan Umum untuk Stamping Dies
Bahan stempel umum untuk cetakan stempel (juga disebut cetakan perangkat keras) meliputi:
Aluminium: Aluminium biasa digunakan untuk bagian eksterior, seperti keyboard untuk laptop atau netbook, dan aksesoris lainnya;
Lembaran Baja Galvanis: Ini adalah-lembaran baja canai dingin yang dilapisi lapisan seng, umumnya dikenal sebagai lembaran baja galvanis. Lembaran baja galvanis termasuk SECC, SGCC, dll. Lembaran baja galvanis-tahan karat dan-tahan korosi. Harganya relatif tinggi. Ketebalan pelat umum berkisar antara 0,4 hingga 3,2 mm. Karakteristiknya meliputi kemampuan pengecatan yang sangat baik, ketahanan terhadap sidik jari yang baik, ketahanan terhadap korosi yang baik, dan retensi kemampuan mesin pada baja canai dingin. Material SGCC dengan ketebalan 0,80 mm biasa digunakan untuk sasis dan cover bawah. Ini memiliki kekerasan sedang, sedikit lebih keras dari aluminium tetapi sedikit lebih lembut dari baja tahan karat. Bahan SGCC relatif keras dan sifat tariknya kurang baik. Jika bahan ini digunakan untuk peregangan, cetakan dan pelubang harus dipoles dengan sangat cerah, jika tidak maka akan rawan retak atau{16}}retakan mikro.

Baja tahan karat: dapat digunakan untuk memproduksi berbagai ukuran pegas dan bagian luar. Misalnya, pegas untuk berbagai antarmuka di bagian belakang sasis komputer desktop terbuat dari baja tahan karat dan diproduksi melalui cetakan stempel. Baja tahan karat relatif keras; terkadang, ketika shim tidak tersedia untuk pemeliharaan cetakan, baja tahan karat dapat digunakan sebagai solusi sementara. Pukulan dan tepi tajam cetakan yang digunakan untuk mencap baja tahan karat memerlukan perawatan yang sering untuk memastikan kelancaran produksi. Jika tidak, perbaikan cetakan secara berkala diperlukan. Ha ha.

Baja tahan karat: Dapat digunakan untuk memproduksi berbagai ukuran pegas dan bagian eksterior. Misalnya, pegas untuk berbagai antarmuka di bagian belakang casing komputer desktop terbuat dari baja tahan karat dan diproduksi melalui cetakan stempel. Baja tahan karat relatif keras, dan terkadang ketika cetakan memerlukan perawatan dan shim tidak tersedia, baja tahan karat dapat digunakan sebagai solusi sementara. Pukulan dan tepi tajam cetakan yang digunakan untuk mencap baja tahan karat memerlukan perawatan yang sering untuk memastikan kelancaran produksi. Jika tidak, perbaikan cetakan secara berkala diperlukan. Ha ha.

Bahan baja tahan karat yang umum digunakan antara lain SUS301, SUS304, dll. Seri SUS200 (termasuk 201, 202, dll.), seri SUS300 (termasuk 301, 304, 310S, 321, 316L, dll.), dan seri SUS400 (termasuk 409, 410, 420J1, 420J2, 430, 436L, 444, dst.)

: Pelat timah? Agak membingungkan, bukan? Saya mendengar mandor di pabrik mengatakan itu adalah pelat timah, dan saya salah mengira itu adalah "pelat timah patina". Salah. Sebenarnya saya juga tidak sepenuhnya yakin, tapi pengucapannya sama dengan "má tǒu tèi" (麻口铁). Jadi sebut saja má tǒu tèi! Má tǒu tèi memiliki keuletan yang baik, kekerasan rendah, dan relatif lunak. Umumnya cocok untuk peregangan permukaan melengkung yang rumit karena tidak mudah retak. Misalnya penutup atas, dan beberapa klip pegas kecil.

Pada pelat timah, Sn adalah lapisan pelapisnya. Pelat timah juga disebut besi-berlapis timah. Pelat timah adalah nama umum untuk lembaran baja tipis berlapis timah-dilapisi listrik, disingkat SPTE. Ini mengacu pada lembaran baja tipis karbon rendah-canai dingin-atau strip yang dilapisi dengan timah murni komersial pada kedua sisinya. Timah terutama berfungsi untuk mencegah korosi dan karat. Ini menggabungkan kekuatan dan sifat mampu bentuk baja dengan ketahanan terhadap korosi, kemampuan menyolder, dan penampilan estetika timah menjadi satu bahan, memiliki karakteristik ketahanan terhadap korosi, tidak-toksisitas, kekuatan tinggi, dan keuletan yang baik.

Kompresi dan Perhitungan Pegas

Satu set cetakan stempel memerlukan bahan elastis dalam jumlah yang relatif besar, termasuk berbagai spesifikasi pegas, uretan, pegas nitrogen, dll. Bahan elastis yang berbeda dipilih sesuai dengan kebutuhan yang berbeda. Untuk membengkokkan dan melubangi, pegas kawat pipih biasa sudah cukup, seperti pegas berwarna coklat, juga dikenal sebagai pegas berwarna kopi-. Jika tenaganya tidak mencukupi, mata air nitrogen dapat ditambahkan, meskipun biayanya akan lebih tinggi. Poliuretan umumnya digunakan untuk menggambar cetakan dalam, membentuk cetakan, atau untuk meratakan.

Poliuretan sangat baik untuk cetakan, meskipun pegas nitrogen juga dapat digunakan. Komponen lain seperti pin ejektor, pelampung, dan pin-guna ganda umumnya menggunakan pegas kawat atau pegas kuning, asalkan dapat mengeluarkan material tanpa meninggalkan bekas atau merusak produk. Poliuretan mempunyai ciri kekuatan yang relatif merata, namun umurnya relatif pendek; bahan ini mungkin retak, rusak, atau layu setelah beberapa waktu produksi, sehingga umumnya kurang umum digunakan. Mata air nitrogen lebih umum digunakan. Poliuretan sering digunakan untuk meratakan.

Pegas meliputi pegas kawat datar dan pegas koil. Tujuan dari pegas adalah untuk ejeksi dan pengepresan. Gaya pegas secara langsung mempengaruhi kelancaran produksi cetakan dan kualitas produk yang dihasilkan. Gaya pegas yang tidak mencukupi dapat menyebabkan berbagai masalah seperti deformasi produk, masalah pelontaran cetakan, kesulitan mengeluarkan produk dari cetakan, residu material, dan mudahnya keausan pada tepi tajam dan pukulan.

Pegas kawat pipih umumnya diklasifikasikan berdasarkan warna: coklat, hijau, merah, biru, dan kuning, dengan gaya yang menurun secara berurutan. Warna yang berbeda menunjukkan gaya dan jumlah kompresi yang berbeda.

Ada metode sederhana untuk menghitung kompresi pegas. Ketika saya pertama kali belajar pembuatan cetakan di pabrik, mentor saya mengajari saya hal ini: Pertama, ukur tinggi total pegas. Kemudian, tempatkan pegas pada catok dan kunci. Selanjutnya, gunakan jangka sorong untuk mengukur panjang yang tersisa setelah penjepitan. Kurangi bilangan ini dengan panjang total pegas, lalu bagi dengan panjang totalnya. Metode ini bisa digunakan pada musim semi apa pun. Misalnya, pegas berwarna coklat panjangnya 60mm; setelah menjepit catok, seharusnya tersisa sekitar 45,6 mm. Kurangi 45,6 dari 60 untuk mendapatkan 14,4. Bagilah 14,4 dengan 60; hasilnya 0,24. Ini adalah jumlah kompresinya.

Pegas dirancang untuk siklus produksi yang berbeda, seperti siklus 1 juta, 500.000, atau 300.000. Semakin tinggi kompresi, semakin pendek umur pegas, dan akibatnya, semakin pendek umur cetakan (walaupun pegas yang rusak dapat diganti). Setelah jangka waktu produksi tertentu, pegas mungkin kehilangan kekuatannya, dan pegas berkualitas rendah bahkan mungkin pecah di dalam cetakan. Umumnya kompresi pegas dihitung berdasarkan 300.000 siklus, artinya pegas mungkin kehilangan kekuatannya setelah 300.000 siklus. Tentu saja, sebagian besar cetakan stempel tidak memiliki umur yang panjang. Sebagai alternatif, kompresi maksimum dapat digunakan, namun ini hanya memastikan pegas tidak pecah di dalam cetakan. Cetakan yang dikompres lebih rapat juga menguntungkan kerataan produk.

Jumlah kompresi spesifik ditunjukkan pada tabel di bawah ini: Kompresi maksimum (berapa banyak pegas yang dapat dikompresi). Besarnya kompresi maksimum pegas sama dengan tinggi bebas pegas dikalikan dengan rasio kompresi maksimumnya. Misalnya pegas berwarna coklat dengan panjang 60 mm mempunyai besar kompresi maksimum 60 * 24%, kira-kira sama dengan 14. Pegas ini dapat dikompresi maksimal 14 milimeter, dan langkah maksimumnya adalah 14 milimeter. Goresan cetakan harus kurang dari 14 milimeter. Jika melebihi 14 milimeter, pegas dapat rusak, berubah bentuk, pecah di dalam cetakan, atau cetakan dapat pecah, sehingga alat penekan tidak dapat ditekan, dll.

Sebelum perakitan cetakan, yaitu sebelum pemasangan cetakan, jumlah kompresi pegas harus dihitung untuk memastikan kesesuaiannya. Ini akan mencegah masalah jamur atau pecah selama percobaan pencetakan.