Jenis pencetakan 3D logam: Proses pencetakan 3D deposisi energi langsung DED

Setelah tiga artikel sebelumnya meletakkan dasar untuk pencetakan 3D logam, rangkaian interpretasi kami terhadap empat jenis proses pencetakan 3D logam utama telah berakhir. Hari ini, kita akan menjelajahi bagian terakhir: pencetakan 3D Direct Energy Deposition (DED).

Teknologi Direct Energy Deposition (DED) melibatkan laser yang menghasilkan kolam cair dengan kecepatan tinggi di area pengendapan. Bahan, dalam bentuk bubuk atau filamen, kemudian dimasukkan langsung ke zona leleh-bersuhu tinggi, di mana bahan tersebut dicairkan dan diendapkan lapis demi lapis. Teknologi ini menggabungkan beberapa sumber panas berbeda: laser, plasma, dan berkas elektron. Bahan utamanya berbentuk bubuk atau filamen. Teknologinya dapat dikategorikan menjadi dua jenis: LENS (Laser Engineered Net Shape) dan EBAM (Electron Beam Additive Manufacturing). Berkas elektron lebih efisien daripada laser dan, awalnya dirancang untuk digunakan di luar angkasa, dapat beroperasi dalam kondisi vakum.

Proses pencetakan 3D DED (Direct Energy Deposition) terutama menggunakan pengaliran bubuk dan pemanasan busur, khususnya nozel homogenisasi dan sensor inframerah di dalam mesin. 3Pencetakan D dimulai dengan pistol semprot khusus yang menyemprotkan bahan bubuk ke area yang diinginkan. Obor busur kemudian memanaskan bubuk tersebut hingga meleleh dan membentuk model padat. Sepanjang proses, sensor inframerah memantau tingkat pencairan, memastikan akurasi dan presisi. Akhirnya benda kerja yang diproses didinginkan, membentuk komponen utuh.

Teknologi deposisi energi langsung (DED) dirancang khusus untuk pembuatan aditif logam. Sifat prosesnya membuatnya ideal untuk memperbaiki atau menambah material pada komponen yang sudah ada, seperti bilah turbin. Namun, karena lingkungan dan peralatan khusus yang diperlukan untuk pemrosesan bubuk, pemantauan dan pengelolaan proses memerlukan upaya tambahan. Selain itu, pori-pori atau cacat dapat terbentuk selama peleburan material, sehingga menyebabkan retakan atau bagian yang hilang selama fabrikasi. Selain itu, keterbatasan material membatasi diversifikasinya.

Singkatnya, teknologi DED memiliki beragam aplikasi di industri dan menunjukkan kinerja yang mengesankan. Meskipun terdapat beberapa tantangan yang harus diatasi, perkembangannya di masa depan masih menjanjikan.