Stamping Mati|Izin Pengosongan

Izin Pengosongan
Kualitas bagian yang dikosongkan mengacu pada-kondisi penampang, keakuratan dimensi, dan kesalahan bentuk. Kondisi penampang-harus tegak lurus, mulus, dan dengan gerinda seminimal mungkin. Keakuratan dimensi harus berada dalam kisaran toleransi yang ditentukan dalam gambar. Bentuk bagian tersebut harus memenuhi persyaratan gambar: permukaannya harus serata mungkin, yaitu kemiringan minimal.

1. Karakteristik-penampang Bagian yang Dikosongkan
Berdasarkan karakteristik deformasi blanking,-penampang bagian blanking dapat dibagi secara jelas menjadi empat area karakteristik: zona sudut membulat, zona terang, zona rekahan, dan zona duri.

Zona Sudut Bulat: Area ini terbentuk ketika ujung tombak menekan ke dalam material, menyebabkan deformasi lentur dan tarik material di dekat tepi tajam, menarik material ke dalam celah.

Zona Cerah: Area ini terjadi selama tahap deformasi plastis. Setelah ujung tombak memotong material, material tersebut ditekan pada permukaan samping tepi tajam pelubang dan cetakan, sehingga membentuk penampang-tegak lurus yang cerah, biasanya menempati 1/2 hingga 1/3 dari keseluruhan-penampang.

Zona Fraktur: Area ini terbentuk selama tahap rekahan. Ini adalah permukaan sobek yang terbentuk oleh perluasan retakan mikro-yang terus-menerus di dekat ujung tombak akibat tekanan tarik. Penampangnya-kasar dan tampak seperti logam. Dan sedikit miring.

Burst Zone: Burrs terbentuk pada tahap akhir deformasi plastis ketika cutting edge dari punch dan die menembus kedalaman tertentu ke dalam lembaran logam. Bahan pada permukaan ujung tombak dikompresi, dan ujungnya berada di bawah tekanan hidrostatis yang tinggi. Hal ini mencegah timbulnya retakan pada ujung tombak, malah menyebabkan retakan terjadi pada sisi cetakan tidak jauh dari ujungnya. Di bawah tekanan tarik, retakan memanjang, material patah, dan timbul duri. Jarak antara titik inisiasi retak dan ujung ujung tombak disebut tinggi duri.

Di antara empat zona karakteristik, semakin lebar pita terangnya, semakin baik-kualitas penampangnya. Namun, ukuran keempat zona karakteristik dan proporsinya pada penampang-tidak konstan namun bervariasi bergantung pada sifat material, jarak blanking, kondisi tepi potong, dan kondisi lainnya.

2 Faktor yang Mempengaruhi-Kualitas Penampang

Pengaruh Sifat Material: Material dengan plastisitas yang baik kemudian akan mengalami retakan selama proses pelubangan, sehingga menghasilkan kedalaman geser yang lebih besar dan proporsi pita terang serta fillet yang lebih besar pada penampang-bagiannya. Bahan dengan plastisitas yang buruk mudah patah, segera retak setelah dicukur, sehingga menghasilkan proporsi pita terang yang lebih kecil, fillet yang lebih kecil, dan sebagian besar permukaan patahan yang kasar.

Pengaruh Jarak Bebas Cetakan: Tumpang tindihnya retakan pada permukaan rekahan selama pelubangan bergantung pada ukuran pelubangan-jarak cetakan: 1) Jika jarak bebas cetakan-pelubangan sesuai, retakan di dekat tepi potong cetakan... 1) Retakan yang dihasilkan pada arah tegangan geser maksimum dapat menyatu selama pelubangan. Meskipun penampang-tidak tegak lurus dengan permukaan material, namun tetap relatif lurus dan halus dengan gerinda kecil, sehingga menghasilkan kualitas penampang-bagian yang lebih baik.

2) Ketika jarak bebas meningkat, tegangan tarik di dalam material meningkat, menyebabkan patah tarik terjadi lebih awal. Hal ini memperlebar zona rekahan, mempersempit zona terang, dan meningkatkan deformasi lentur, sehingga meningkatkan sudut keruntuhan dan camber.

3) Ketika jarak bebas berkurang, momen lentur pada zona deformasi menjadi kecil, dan komponen tegangan tekannya tinggi. Retakan yang terjadi di dekat ujung potong cetakan memasuki zona tegangan tekan di bawah pukulan dan berhenti berkembang. Retakan yang berasal dekat ujung tombak pukulan berhenti merambat di zona tegangan tekan pada permukaan atas cetakan. Retakan atas dan bawah tidak berhimpitan. Material yang berada di antara kedua retakan tersebut mengalami proses geser kedua. Ketika retakan atas ditekan ke dalam cetakan, retakan tersebut terjepit oleh dinding cetakan, menghasilkan pita terang kedua. Pada saat yang sama, beberapa material terekstrusi, membentuk gerinda tipis dan tinggi di permukaan.

4) Bila jarak bebas terlalu kecil, meskipun sudut keruntuhan dan camber kecil, kualitas penampang-tetap saja rusak. Misalnya, delaminasi muncul di tengah-tengah penampang, pita terang muncul di kedua ujungnya, dan gerinda muncul di permukaan ujung.

5) Bila jarak bebas terlalu besar, karena momen lentur... Komponen tegangan tarik yang besar dan retakan yang tidak terjadi secara bersamaan di dekat tepi cetakan mengakibatkan peningkatan kemiringan lapisan rekahan setelah pemisahan, menyebabkan dua sudut miring pada penampang-bagian dan kualitas penampang-yang kurang optimal. Selain itu, sudut keruntuhan yang besar, lengkungan yang besar, garis-garis kecil yang terang, dan gerinda yang tinggi dan tebal semakin menurunkan kualitas bagian yang dicap.

Oleh karena itu, jarak bebas cetakan harus dijaga dalam kisaran yang wajar. Selain itu, jarak bebas perakitan cetakan yang tidak merata akan mengakibatkan produk menunjukkan masalah lokal berupa jarak bebas yang terlalu besar atau kecil. Oleh karena itu, desain, pembuatan, dan pemasangan cetakan harus memastikan jarak bebas yang seragam.

3. Prinsip Penentuan Blanking Clearance

1) Selama blanking (pengguntingan akhir produk), dimensi die adalah dimensi benda kerja yang diperlukan, dan dimensi punch adalah dimensi benda kerja yang diperlukan dikurangi jarak blanking (celah blanking dikurangi dari punch);

2) Selama pelubangan (flash), dimensi pukulan adalah dimensi benda kerja yang diperlukan, dan dimensi cetakan adalah dimensi benda kerja yang diperlukan ditambah jarak pengosongan (kelonggaran pengosongan dijumlahkan pada cetakan).

4 Tabel Referensi Pemilihan Izin Blanking

1. Izin Pengosongan Die Operasi-tunggal

1. Untuk besi elektrolitik dan material kosong-satu sisi, jarak bebas die blanking adalah 0,10t (kedua sisi), dan jarak bebas pelubangan adalah 0,12t (kedua sisi);

2. Untuk bahan paduan aluminium, jarak bebas die blanking adalah 0,05t (kedua sisi), dan jarak bebas pelubangan adalah 0,12t (kedua sisi);

3. Untuk berbagai bahan baja tahan karat dan besi tahan karat, jarak bebas die blanking adalah 0,14t (kedua sisi), dan jarak bebas pelubangan adalah 0,16t (kedua sisi);

4. Untuk bahan tembaga, jarak bebas die blanking adalah 0,06t (kedua sisi), dan jarak bebas pelubangan adalah 0,12t (jarak bebas) di kedua sisi;

5. Untuk material dengan ketebalan 0,3 mm atau kurang, atau sama dengan 0,3 mm, jarak blanking untuk blanking dan punching adalah 0,10t (kedua sisi);

6. Untuk material dengan ketebalan 2,1 mm atau lebih, spesifikasi di atas tidak berlaku, dan nilai empiris untuk jarak blanking berikut harus dipilih: Jarak blanking untuk bahan aluminium A1050 adalah 0,02t~0,05t (dua-sisi); jarak pengosongan untuk material aluminium A5052 adalah 0,05t~0,06t (dua-sisi); dan jarak blanking untuk material besi adalah 0,06t~0,10t (dua-sisi).