Mengapa penyok dan tanda penyusutan muncul pada bagian cetakan injeksi?

Penyebab utama penyok dan tanda penyusutan pada bagian cetakan injeksi adalah sebagai berikut:

I. Faktor Material

1. Tingkat Penyusutan Bahan Tinggi

Bahan plastik yang berbeda memiliki tingkat penyusutan yang berbeda pula. Jika bahan dengan tingkat penyusutan tinggi dipilih, bahan tersebut rentan terhadap penyusutan volume yang signifikan selama pendinginan setelah pencetakan injeksi, yang menyebabkan penyok dan tanda penyusutan.

Misalnya, beberapa plastik kristal seperti polietilen (PE) dan polipropilen (PP) memiliki tingkat penyusutan yang relatif tinggi, sedangkan plastik non-kristal seperti polistiren (PS) dan polikarbonat (PC) memiliki tingkat penyusutan yang lebih rendah. Saat memilih bahan, bahan dengan tingkat penyusutan yang lebih rendah harus dipilih berdasarkan persyaratan spesifik produk dan lingkungan penggunaan untuk mengurangi terjadinya penyok dan tanda penyusutan.

2. Kemampuan Mengalir yang Buruk

Daya alir bahan plastik yang buruk dapat menyebabkan pengisian rongga cetakan yang tidak mencukupi selama pencetakan injeksi, terutama di area dengan dinding tebal atau struktur kompleks, sehingga mudah mengakibatkan kekurangan bahan. Selama pendinginan, area ini, yang kekurangan bahan pengisi, akan membentuk penyok dan tanda penyusutan.

Kemampuan mengalir material dapat ditingkatkan dengan menyesuaikan formulasi material, menambahkan pelumas, atau meningkatkan suhu pemrosesan. Misalnya, menambahkan bantuan aliran dalam jumlah yang tepat ke material dapat mengurangi viskositasnya, meningkatkan fluiditasnya, dan mempermudah pengisian rongga cetakan.

II. Faktor Cetakan

1. Ukuran Gerbang Tidak Sesuai

Gerbang yang terlalu kecil akan membatasi laju aliran dan volume plastik cair, sehingga menyebabkan pengisian rongga tidak lengkap, terutama di area yang jauh dari gerbang, yang dapat dengan mudah menimbulkan cekungan dan tanda penyusutan.

Gerbang yang terlalu besar akan menyebabkan plastik cair menghasilkan panas yang berlebihan pada gerbang, menyebabkan material menjadi dingin dan mengeras sebelum waktunya, mempengaruhi proses pengisian dan penahanan tekanan selanjutnya, dan juga mudah menyebabkan depresi dan tanda penyusutan.

Ukuran dan lokasi gerbang harus dirancang secara wajar sesuai dengan ukuran, bentuk, dan ketebalan dinding bagian cetakan injeksi. Secara umum, ukuran gerbang harus moderat, memastikan kelancaran aliran plastik cair sekaligus menghindari kehilangan panas dan tekanan yang berlebihan.

2. Suhu Cetakan Tidak Merata

Temperatur cetakan yang tidak merata akan menyebabkan penyusutan yang tidak merata pada bagian cetakan injeksi selama pendinginan, sehingga menimbulkan cekungan dan tanda penyusutan. Misalnya, suhu lokal yang terlalu tinggi di dalam cetakan akan menyebabkan plastik cair di area tersebut mendingin secara perlahan dan menyusut secara signifikan; sebaliknya, suhu lokal yang terlalu rendah akan menyebabkan plastik cair di area tersebut menjadi terlalu cepat dingin dan menyusut lebih sedikit.

Keseragaman suhu cetakan dapat ditingkatkan dengan mengoptimalkan sistem pendingin cetakan. Misalnya, merancang saluran pendingin yang tepat di dalam cetakan memastikan laju dan kecepatan aliran air pendingin yang seragam, menjaga suhu yang konsisten di seluruh cetakan. Selain itu, elemen pemanas atau pengontrol suhu oli dapat digunakan untuk memanaskan cetakan, yang selanjutnya meningkatkan keseragaman suhu.

3. Desain Rongga yang Tidak Sesuai

Ketebalan dinding rongga yang tidak rata menyebabkan penyusutan yang tidak merata pada bagian cetakan injeksi selama pendinginan, sehingga menimbulkan cekungan dan tanda penyusutan. Misalnya, area yang lebih tebal akan menyusut lebih banyak, sedangkan area yang lebih tipis akan menyusut lebih sedikit, sehingga dengan mudah menyebabkan cekungan dan tanda penyusutan pada variasi ketebalan ini.

Saat mendesain rongga, usahakan ketebalan dinding seragam dan hindari variasi ketebalan yang berlebihan. Secara bersamaan, perbaiki permukaan akhir rongga dan kurangi kekasaran permukaan untuk mengurangi gesekan dan meningkatkan kemampuan mengalir material dan sifat pengisian.

AKU AKU AKU. Faktor Proses

1. Tekanan Injeksi Tidak Memadai

Tekanan injeksi yang tidak memadai menyebabkan pengisian rongga cetakan oleh plastik cair tidak lengkap, terutama di area dengan dinding tebal atau struktur kompleks, yang dengan mudah mengakibatkan bekas tenggelam dan cekungan.

Meningkatkan tekanan injeksi secara tepat akan meningkatkan laju aliran dan kapasitas pengisian plastik cair, memastikan pengisian rongga yang cukup. Namun tekanan injeksi yang berlebihan juga dapat menyebabkan masalah lain, seperti kilatan cahaya dan kesulitan dalam pembongkaran. Oleh karena itu, tekanan injeksi harus disesuaikan secara wajar sesuai dengan situasi spesifik.

2. Waktu Pendinginan Tidak Memadai

Waktu pendinginan yang tidak mencukupi menyebabkan bagian cetakan menjadi terlalu panas pada waktu pembongkaran, sebelum akhirnya mengeras sepenuhnya. Hal ini mengakibatkan penyusutan terus-menerus selama proses pendinginan, menghasilkan tanda tenggelam dan cekungan.

Perpanjangan waktu pendinginan yang tepat memastikan bahwa bagian cetakan benar-benar mengeras sebelum dilakukan pembongkaran, sehingga mengurangi penyusutan. Namun waktu pendinginan yang berlebihan juga akan menurunkan efisiensi produksi. Oleh karena itu, waktu pendinginan harus dipersingkat semaksimal mungkin dengan tetap memastikan kualitas produk.

Singkatnya, tanda tenggelam dan cekungan pada bagian cetakan injeksi adalah hasil dari efek gabungan dari berbagai faktor, termasuk bahan, cetakan, dan proses. Dalam produksi sebenarnya, faktor-faktor ini harus dianalisis secara komprehensif sesuai dengan keadaan spesifik, dan tindakan yang sesuai harus diambil untuk mengurangi terjadinya penyok dan tanda penyusutan serta meningkatkan kualitas bagian cetakan injeksi.