12 tips untuk mengatasi underinjection produk cetakan injeksi!

1. Kuantitas material atau padding tidak mencukupi. Sesuaikan secukupnya sampai bagian-bagiannya terisi penuh.
2. Suhu laras material terlalu rendah. Ketika suhu material rendah, viskositas material cair tinggi, dan ketahanan selama pengisian cetakan juga tinggi. Meningkatkan suhu material secara tepat dapat meningkatkan fluiditas material cair.
3. Tekanan atau kecepatan injeksi terlalu rendah. Proses pengisian bahan cair di dalam rongga cetakan kekurangan tenaga penggerak yang cukup untuk terus mengalir dari jarak jauh. Tingkatkan tekanan injeksi untuk memastikan bahwa bahan cair dalam rongga cetakan selalu menerima tekanan yang cukup dan penambahan bahan sebelum pengerasan kondensasi.
4. Waktu injeksi tidak mencukupi. Dibutuhkan sejumlah waktu untuk sepenuhnya menyuntikkan berat benda kerja tertentu. Jika waktunya tidak mencukupi, ini menunjukkan volume injeksi yang tidak mencukupi. Tingkatkan waktu injeksi hingga benda kerja terisi penuh.
5. Pemeliharaan tekanan yang tidak tepat. Alasan utamanya adalah transfer tekanan prematur, yang berarti bahwa penyesuaian titik sakelar pengatur tekanan terlalu besar, dan jumlah material yang tersisa dilengkapi dengan tekanan pengatur tekanan, yang pasti menyebabkan bobot yang tidak mencukupi dan injeksi benda kerja yang tidak mencukupi. Oleh karena itu, posisi sakelar pemelihara tekanan harus disesuaikan kembali ke titik untuk memastikan integritas benda kerja.
6. Suhu cetakan terlalu rendah. Ketika ada perubahan yang signifikan pada bentuk dan ketebalan benda kerja, suhu cetakan yang rendah akan menghabiskan terlalu banyak tekanan injeksi. Tingkatkan suhu cetakan dengan tepat atau setel ulang saluran air cetakan.
7. Kesesuaian yang buruk antara nosel dan gerbang cetakan. Selama injeksi, nosel meluap dan kehilangan sebagian material. Sesuaikan cetakan lagi untuk memastikan pas dengan nosel.
8. Lubang nozzle rusak atau tersumbat sebagian. Ketika memilih untuk mundur dari produksi, nosel dan cetakan rentan terhadap dampak terus menerus untuk waktu yang lama, yang secara bertahap dapat mengurangi lubang injeksi, yaitu saluran aliran material menjadi lebih kecil, dan volume spesifik area batang material meningkat, yang dapat menyebabkan material dingin menyumbat lubang nosel atau mengonsumsi terlalu banyak tekanan injeksi. Nosel harus dilepas untuk diperbaiki atau dibersihkan, dan posisi terminasi depan nosel harus diatur ulang dengan tepat untuk mengurangi gaya tumbukan ke nilai yang wajar.
9. Cincin karet sudah aus. Kesenjangan keausan antara cincin dorong dan cincin dorong pada kepala sekrup besar, dan tidak dapat dipotong secara efektif selama injeksi, mengakibatkan aliran balik dari bahan cair yang diukur di ujung depan, hilangnya komponen injeksi, dan bagian yang tidak lengkap.
Metode keausan cincin karet terverifikasi: Setelah siklus injeksi sebelumnya selesai, alihkan ke mode operasi manual dan sesuaikan tekanan dan kecepatan injeksi ke nilai yang lebih rendah sebelum melakukan penyelesaian penyimpanan material. Pada titik ini, amati tingkat penyumbatan di arah depan indikator posisi sekrup saat melakukan injeksi lem secara manual, yaitu untuk memeriksa kebocoran cincin lem. Semakin sedikit obstruksi, semakin besar tingkat kebocoran. Untuk cincin karet yang terlalu aus, harus diganti sesegera mungkin, jika tidak, produksi akan dipaksakan dan kualitas produk tidak dapat dijamin.
10. Knalpot cetakan yang buruk. Selama proses injeksi, udara dalam rongga cetakan tidak dapat dikeluarkan dari permukaan perpisahan atau celah pin ejector pada waktunya, menyebabkan bahan cair yang memasuki rongga cetakan terhalang oleh tekanan tinggi yang terus menerus dikompresi, meninggalkan cacat pada ujung aliran material yang tersumbat dan tidak dapat melebur. Sediakan saluran pembuangan yang sesuai pada posisi di mana bagian muka perpisahan harus terhalang. Jika posisi pemblokiran udara tidak pada permukaan perpisahan, selongsong pengemudi asli atau pin ejector dapat digunakan untuk mengubah knalpot internal, atau posisi gerbang dapat dipilih lagi untuk memungkinkan udara dibuang sesuai dengan posisi yang diharapkan.
11. Posisi rusuk benda kerja terlalu tipis atau terlalu dalam. Ini semua adalah sudut mati yang mudah menyimpan udara dan juga sulit untuk mengisi cetakan. Hal ini diperlukan untuk mengentalkan lem tulang rusuk atau meningkatkan sudut busur akar, dan metode menyeluruhnya adalah menambahkan langkah-langkah pembuangan.
12. Saluran distribusi atau saluran gerbang yang tidak merata. Karena peningkatan berkelanjutan dari teknologi pembuatan cetakan dan tingkat desain, desain saluran aliran untuk perekat cetakan kepala tunggal sebagian besar masuk akal dan memenuhi persyaratan cetakan. Hal ini mengacu pada distribusi saluran aliran multi-rongga, seringkali dengan perbedaan kecil antara setiap gerbang, yang dapat menyebabkan komponen aliran material yang tidak merata disuntikkan ke setiap rongga cetakan, menyebabkan beberapa rongga terisi dan beberapa rongga masih kurang terisi.