Analisis Teknologi Injection Moulding Mesin Injection Moulding dan Faktor-Faktor Penting Yang Mempengaruhinya

1, Kontrol suhu
1. Suhu barel
Suhu yang perlu dikontrol selama proses injection moulding meliputi suhu barel, suhu nozzle, dan suhu cetakan. Dua suhu pertama terutama mempengaruhi plastisisasi dan aliran plastik, sedangkan suhu terakhir terutama mempengaruhi aliran dan pendinginan plastik. Setiap jenis plastik memiliki temperatur aliran yang berbeda. Karena sumber atau merek yang berbeda, suhu aliran dan suhu penguraian plastik yang sama berbeda-beda. Hal ini disebabkan perbedaan berat molekul rata-rata dan distribusi berat molekul. Proses plastisisasi plastik pada berbagai jenis mesin injeksi juga berbeda, sehingga temperatur laras material juga berbeda.
2. Suhu nosel
Suhu nosel biasanya sedikit lebih rendah dari suhu maksimum laras material, untuk mencegah kemungkinan "fenomena air liur" dari material cair di nosel lurus. Suhu nosel tidak boleh terlalu rendah, jika tidak maka akan menyebabkan pemadatan awal bahan cair dan menghalangi nosel, atau mempengaruhi kinerja produk karena injeksi bahan pemadatan awal ke dalam rongga cetakan.
3. Suhu cetakan
Suhu cetakan memiliki pengaruh yang signifikan terhadap kinerja internal dan kualitas produk yang tampak. Suhu cetakan tergantung pada ada tidaknya kristalinitas plastik, ukuran dan struktur produk, persyaratan kinerja, dan kondisi proses lainnya (suhu leleh, kecepatan dan tekanan injeksi, siklus pencetakan, dll.).
2, Kontrol tekanan
Tekanan selama proses injeksi mesin cetak injeksi plastik meliputi dua jenis: tekanan plastisisasi dan tekanan injeksi, yang secara langsung mempengaruhi plastisisasi plastik dan kualitas produk.
1. Tekanan plastisisasi
Ketika mesin injeksi sekrup digunakan, tekanan yang diberikan oleh bahan cair di bagian atas sekrup saat sekrup berputar dan mundur disebut tekanan plastisisasi, juga dikenal sebagai tekanan balik. Besarnya tekanan ini dapat diatur melalui katup luapan pada sistem hidrolik. Dalam injeksi, besarnya tekanan plastisisasi tetap konstan dengan kecepatan rotasi sekrup. Meningkatkan tekanan plastisisasi akan meningkatkan suhu lelehan, tetapi akan menurunkan kecepatan plastisisasi. Selain itu, meningkatkan tekanan plastisisasi sering menghasilkan suhu lelehan yang seragam, pencampuran pigmen yang seragam, dan pelepasan gas dari lelehan. Dalam operasi umum, penentuan tekanan plastisisasi harus serendah mungkin sambil memastikan kualitas produk yang baik. Nilai spesifiknya bervariasi tergantung pada jenis plastik yang digunakan, tetapi biasanya jarang melebihi 20 kg/cm2.
2. Tekanan injeksi
Dalam produksi saat ini, tekanan injeksi hampir semua mesin injeksi didasarkan pada tekanan yang diterapkan pada plastik di bagian atas pendorong atau sekrup (dikonversi dari tekanan oli). Peran tekanan injeksi pada mesin cetak injeksi plastik adalah untuk mengatasi hambatan aliran plastik dari tong ke rongga, memberikan laju pengisian cetakan untuk bahan cair, dan memadatkan bahan cair.
3, Membentuk siklus
Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses pencetakan injeksi disebut siklus pencetakan, juga dikenal sebagai siklus pencetakan. Siklus pembentukan secara langsung mempengaruhi produktivitas tenaga kerja dan tingkat pemanfaatan peralatan. Oleh karena itu, dalam proses produksi, waktu yang relevan dari siklus pembentukan perlu dipersingkat sebanyak mungkin sambil memastikan kualitas. Sepanjang seluruh siklus pencetakan, waktu injeksi dan waktu pendinginan adalah faktor yang paling penting, karena memiliki dampak yang menentukan pada kualitas produk. Waktu pengisian dalam waktu injeksi berbanding terbalik dengan laju pengisian, dan waktu pengisian dalam produksi umumnya sekitar 3-5 detik.
Waktu penahanan tekanan dalam waktu injeksi adalah waktu tekanan pada plastik di dalam rongga cetakan, yang menyumbang sebagian besar dari seluruh waktu injeksi, umumnya sekitar 20-120 detik (bagian tebal dapat setinggi {{ 1 menit). Jumlah waktu penahanan tekanan sebelum meleleh dan membeku di gerbang berdampak pada keakuratan dimensi produk. Waktu penahanan juga memiliki nilai yang paling menguntungkan, yang diketahui bergantung pada suhu material, suhu cetakan, dan ukuran pelari dan gerbang utama. Jika dimensi dan kondisi proses pelari utama dan gerbang normal, nilai tekanan dengan kisaran fluktuasi susut produk terkecil biasanya diambil sebagai standar. Waktu pendinginan terutama bergantung pada ketebalan produk, sifat termal dan kristalisasi plastik, serta suhu cetakan. Titik akhir waktu pendinginan harus didasarkan pada prinsip memastikan tidak ada perubahan selama demolding produk, biasanya antara 30 hingga 120 detik. Waktu pendinginan yang lama tidak diperlukan, yang tidak hanya mengurangi efisiensi produksi, tetapi juga menyebabkan kesulitan dalam demolding bagian yang kompleks, dan bahkan menimbulkan tekanan demolding saat demolding secara paksa. Waktu lain dalam siklus pembentukan terkait dengan apakah proses produksi berkelanjutan dan otomatis, serta tingkat standardisasi.