Penjelasan rinci tentang parameter proses injection molding

1. Tekanan injeksi
Tekanan injeksi disediakan oleh sistem hidrolik dari sistem cetakan injeksi. Tekanan silinder hidrolik ditransmisikan ke lelehan plastik melalui sekrup mesin cetak injeksi. Di bawah tekanan, lelehan plastik memasuki saluran aliran vertikal (yang juga merupakan saluran aliran utama untuk beberapa cetakan), saluran aliran utama, dan saluran pengalihan cetakan melalui nosel mesin cetak injeksi, dan memasuki rongga cetakan melalui gerbang. Proses ini disebut proses injection molding, atau proses pengisian. Adanya tekanan untuk mengatasi hambatan selama proses aliran leleh, atau sebaliknya, hambatan selama proses aliran perlu diimbangi dengan tekanan mesin cetak injeksi untuk memastikan kelancaran proses pengisian.
Selama proses pencetakan injeksi, tekanan pada nosel mesin cetak injeksi adalah yang tertinggi untuk mengatasi hambatan aliran lelehan selama seluruh proses. Setelah itu, tekanan berangsur-angsur berkurang sepanjang aliran menuju ujung depan lelehan. Jika pembuangan internal rongga cetakan baik, tekanan akhir di ujung depan lelehan adalah tekanan atmosfer.
Ada banyak faktor yang mempengaruhi tekanan pengisian lelehan, yang dapat diringkas menjadi tiga kategori: (1) faktor material, seperti jenis plastik, viskositas, dll; (2) Faktor struktural, seperti jenis, jumlah, dan posisi sistem penuangan, bentuk rongga cetakan, dan ketebalan produk; (3) Membentuk elemen proses.
2. Waktu injeksi
Waktu injeksi yang disebutkan di sini mengacu pada waktu yang dibutuhkan plastik meleleh untuk mengisi rongga cetakan, tidak termasuk waktu tambahan seperti pembukaan dan penutupan cetakan. Meskipun waktu pencetakan injeksi sangat singkat dan berdampak kecil pada siklus pencetakan, menyesuaikan waktu pencetakan injeksi memainkan peran penting dalam mengontrol tekanan gerbang, pelari, dan rongga. Waktu pencetakan injeksi yang wajar membantu mencapai pengisian lelehan yang ideal, dan sangat penting untuk meningkatkan kualitas permukaan produk dan mengurangi toleransi dimensi.
Waktu pencetakan injeksi jauh lebih rendah daripada waktu pendinginan, kira-kira 1/10-1/15 dari waktu pendinginan, yang dapat digunakan sebagai dasar untuk memprediksi seluruh waktu pencetakan komponen plastik. Saat melakukan analisis aliran cetakan, waktu injeksi pada hasil analisis sama dengan waktu injeksi yang ditetapkan pada kondisi proses hanya ketika lelehan sepenuhnya digerakkan oleh putaran sekrup untuk mengisi rongga. Jika sakelar pengatur tekanan sekrup terjadi sebelum rongga diisi, hasil analisis akan lebih besar dari kondisi proses yang ditetapkan.
3. Suhu injeksi
Suhu injeksi merupakan faktor penting yang mempengaruhi tekanan injeksi. Laras mesin cetak injeksi memiliki 5-6 bagian pemanas, dan setiap bahan baku memiliki suhu pemrosesan yang sesuai (suhu pemrosesan terperinci dapat ditemukan dalam data yang disediakan oleh pemasok bahan). Suhu injeksi harus dikontrol dalam kisaran tertentu. Temperatur terlalu rendah, mengakibatkan plastisisasi bahan cair yang buruk, yang mempengaruhi kualitas bagian yang terbentuk dan meningkatkan kesulitan proses; Jika suhunya terlalu tinggi, bahan bakunya mudah terurai. Dalam proses pencetakan injeksi yang sebenarnya, suhu injeksi seringkali lebih tinggi dari suhu laras, dan nilai yang lebih tinggi terkait dengan laju injeksi dan kinerja material, hingga 30 derajat. Hal ini disebabkan oleh tingginya panas yang dihasilkan oleh geseran material cair yang melewati port injeksi. Ada dua cara untuk mengkompensasi perbedaan dalam analisis aliran cetakan ini: satu adalah mengukur suhu lelehan selama pencetakan injeksi ke udara, dan yang lainnya adalah memasukkan nosel selama pemodelan.
4. Menahan tekanan dan waktu
Pada akhir proses pencetakan injeksi, sekrup berhenti berputar dan hanya maju ke depan, di mana cetakan injeksi memasuki tahap mempertahankan tekanan. Selama proses mempertahankan tekanan, nozzle dari mesin cetak injeksi terus menerus mengisi rongga dengan material untuk mengisi volume yang telah dikosongkan akibat penyusutan benda kerja. Jika rongga diisi tanpa mempertahankan tekanan, benda kerja akan menyusut sekitar 25 persen, terutama pada tulang rusuk di mana bekas susut terbentuk akibat penyusutan yang berlebihan. Tekanan mempertahankan tekanan umumnya sekitar 85 persen dari tekanan pengisian maksimum, yang harus ditentukan berdasarkan situasi aktual.
5. Tekanan balik
Tekanan balik mengacu pada tekanan yang perlu diatasi saat sekrup berputar mundur untuk menyimpan material. Mengadopsi tekanan balik yang tinggi bermanfaat untuk dispersi pigmen dan peleburan plastik, tetapi juga memperpanjang waktu penarikan sekrup, mengurangi panjang serat plastik, dan meningkatkan tekanan mesin cetak injeksi. Oleh karena itu, tekanan balik harus lebih rendah, umumnya tidak melebihi 20 persen dari tekanan cetakan injeksi. Saat menyuntikkan plastik berbusa, tekanan balik harus lebih tinggi dari tekanan yang dibentuk oleh gas, jika tidak, sekrup akan terdorong keluar dari laras. Beberapa mesin cetak injeksi dapat memprogram tekanan balik untuk mengkompensasi pengurangan panjang sekrup selama peleburan, yang mengurangi panas masukan dan menyebabkan penurunan suhu. Namun, karena sulitnya memperkirakan hasil perubahan tersebut, tidak mudah untuk melakukan penyesuaian yang sesuai pada mesin.