Apa cacat cetakan injeksi?

1, Retak adalah cacat umum produk plastik, yang terutama disebabkan oleh deformasi tegangan. Ini terutama mencakup tegangan sisa, tegangan eksternal dan deformasi tegangan yang disebabkan oleh lingkungan eksternal.
（1） Retak yang disebabkan oleh tegangan sisa
Tegangan sisa terutama disebabkan oleh tiga kondisi berikut, yaitu overfilling, demoulding dan inlay logam. Sebagai retakan yang disebabkan oleh pengisian yang berlebihan, solusinya dapat terutama dalam aspek-aspek berikut:
(1) Karena kehilangan tekanan dari gerbang lurus adalah yang terkecil, jika retakan terutama dihasilkan di dekat gerbang lurus, gerbang distribusi multi-titik, gerbang samping dan gerbang pegangan dapat dipertimbangkan.
(2) Untuk memastikan bahwa resin tidak terurai dan rusak, meningkatkan suhu resin dengan benar dapat mengurangi viskositas lelehan, meningkatkan fluiditas, dan juga mengurangi tekanan injeksi untuk mengurangi tekanan.
(3) Umumnya, ketika suhu cetakan rendah, mudah untuk menghasilkan tekanan, dan suhu harus dinaikkan dengan tepat. Namun, ketika kecepatan injeksi lebih tinggi, bahkan jika suhu cetakan lebih rendah, tegangan yang dihasilkan dapat dikurangi.
(4) Waktu injeksi dan penahanan tekanan yang terlalu lama juga akan menghasilkan tegangan, jadi lebih baik mempersingkatnya dengan benar atau melakukan pengalihan penahanan tekanan Th.
(5) Resin non-kristal, seperti resin AS, resin ABS, resin PMMA, dll., Lebih cenderung menghasilkan tegangan sisa daripada resin kristal, seperti polietilen, poliformaldehida, dll., Yang harus diperhatikan.
Selama demoulding dan ejeksi, karena kemiringan demoulding yang kecil, lem dan pukulan cetakan yang kasar, gaya ejeksi terlalu besar, mengakibatkan tekanan, dan kadang-kadang bahkan memutih atau retak di sekitar batang ejeksi. Penyebabnya dapat ditentukan dengan mengamati secara cermat lokasi retakan.
Saat memasukkan bagian logam selama pencetakan injeksi, tekanan kemungkinan besar terjadi, dan mudah retak setelah jangka waktu tertentu, yang sangat berbahaya. Hal ini terutama disebabkan oleh perbedaan besar dalam koefisien ekspansi termal logam dan resin, yang menyebabkan tegangan, dan seiring waktu, tegangan tersebut melebihi kekuatan bahan resin yang secara bertahap memburuk dan menyebabkan retakan.
Untuk mencegah retak yang dihasilkan, sebagai pengalaman, ketebalan dinding 7 "dan diameter luar bagian logam tertanam
Polistiren universal pada dasarnya tidak cocok untuk menambahkan sisipan, dan sisipan memiliki dampak paling kecil pada nilon. Karena koefisien ekspansi termal yang kecil dari bahan resin yang diperkuat serat gelas, lebih cocok untuk bagian yang disematkan.
Selain itu, memanaskan sisipan logam sebelum membentuk juga memiliki efek yang baik.
（2） Retak yang disebabkan oleh tekanan eksternal
Tegangan eksternal di sini terutama disebabkan oleh konsentrasi tegangan akibat desain yang tidak masuk akal, terutama pada sudut tajam. Dapat dilihat dari Gambar {{0}} bahwa R/7 "- 0.5~0.7 dapat diambil.
（3） Retakan yang disebabkan oleh lingkungan luar
Degradasi air yang disebabkan oleh bahan kimia, penyerapan air, dan penggunaan bahan daur ulang yang berlebihan akan menyebabkan penurunan sifat fisik dan keretakan.
2, Alasan utama pengisian tidak mencukupi adalah sebagai berikut:
Kapasitas resin tidak mencukupi.
Tekanan yang tidak mencukupi di dalam rongga.
Fluiditas resin tidak mencukupi.
Efek knalpotnya tidak bagus.
Sebagai langkah-langkah perbaikan, kami terutama dapat memulai dari aspek-aspek berikut:
1) Waktu injeksi diperpanjang untuk mencegah arus balik resin sebelum pengeringan gerbang mengisi rongga cetakan karena siklus pencetakan pendek.
2) Meningkatkan kecepatan injeksi.
3) Tingkatkan suhu cetakan.
4) Tingkatkan suhu resin.
5) Tingkatkan tekanan injeksi.
6) Memperbesar ukuran gerbang. Umumnya, ketinggian gerbang harus sama dengan 1/2 ~ 1/3 dari ketebalan dinding produk.
7) Gerbang dipasang di tempat dengan ketebalan dinding produk terbesar.
8) Tetapkan slot pembuangan (kedalaman rata-rata 0.03mm, lebar 3-mm) atau batang pembuangan. Ini lebih penting untuk benda kerja yang lebih kecil.
9) Ada jarak penyangga tertentu (sekitar smm) antara sekrup dan nosel injeksi.
10) Pilih bahan dengan tingkat kekentalan rendah.
11) Tambahkan pelumas.
3, Penyebab cacat pada wajah yang keriput dan berlubang pada dasarnya sama dengan penyebab kekurangan pengisian, tetapi derajatnya berbeda. Oleh karena itu, solusinya pada dasarnya sama dengan di atas. Khusus untuk resin dengan fluiditas yang buruk (seperti poliformaldehida, resin PMMA, polikarbonat dan resin PP), lebih perlu diperhatikan untuk meningkatkan gerbang dengan benar dan waktu injeksi yang tepat.
4, Penyebab lubang susut dan lubang susut sama dengan yang tidak cukup diisi. Prinsipnya bisa diatasi dengan pengisian yang berlebihan, namun ada risiko stres. Dalam desain, ketebalan dinding harus seragam, dan ketebalan dinding pengaku, kolom cembung, dan tempat lain harus dikurangi sebanyak mungkin.
5, Perawatan luapan harus fokus pada perbaikan cetakan. Dalam hal kondisi cetakan, kita bisa mulai dengan mengurangi likuiditas. Secara khusus, metode berikut dapat digunakan:
1) Kurangi tekanan injeksi.
2) Kurangi suhu resin.
4) Pilih bahan dengan tingkat viskositas tinggi.
5) Turunkan suhu cetakan.
6) Giling permukaan cetakan tempat luapan terjadi.
7) Gunakan baja mati yang lebih keras.
8) Tingkatkan kekuatan penjepitan.
9) Sesuaikan permukaan sambungan dan bagian lain dari cetakan yang akurat.
10) Tambahkan kolom pendukung cetakan untuk meningkatkan kekakuan.
Ll) Tentukan ukuran alur knalpot yang berbeda sesuai dengan bahan yang berbeda.
6, Tanda las Tanda las disebabkan oleh pendinginan bagian depan resin cair dari arah yang berbeda dan fusi yang tidak lengkap di persimpangan. Secara umum, ini terutama mempengaruhi penampilan, pengecatan, dan pelapisan listrik. Dalam kasus yang serius, itu akan mempengaruhi kekuatan produk (terutama dalam kasus resin yang diperkuat serat). Item berikut dapat dirujuk untuk perbaikan:
l) Sesuaikan kondisi pencetakan untuk meningkatkan likuiditas. Misalnya, meningkatkan suhu resin, suhu cetakan, tekanan dan kecepatan injeksi.
2) Hal ini juga bermanfaat untuk knalpot dengan menambahkan slot knalpot dan mengatur push rod di tempat di mana garis las dihasilkan.
3) Minimalkan penggunaan agen rilis.
4) Siapkan luapan proses dan gunakan sebagai tempat di mana garis las dibuat, lalu potong dan lepaskan setelah pembentukan.
5) Jika hanya mempengaruhi tampilan, dapat mengubah posisi luka bakar empat untuk mengubah posisi garis las. Atau, bagian dimana garis las diproduksi harus diperlakukan sebagai permukaan mengkilap gelap untuk modifikasi.
7, Luka bakar disebabkan oleh berbagai alasan seperti mesin, cetakan atau kondisi cetakan, dan solusinya juga berbeda.
1) Untuk alasan mekanis, misalnya laras bahan terlalu panas karena kondisi abnormal, yang menyebabkan resin terurai pada suhu tinggi, terbakar dan menyuntikkan ke dalam produk, atau resin mandek karena nosel, ulir sekrup, periksa katup dan bagian lain dalam tong bahan, yang menyebabkan resin terurai dan berubah warna, dan kemudian dibawa ke dalam produk, dengan bekas luka bakar berwarna hitam dan coklat pada produk. Pada saat ini, nosel, sekrup, dan laras harus dibersihkan.
2) Alasan utama cetakan adalah knalpot yang buruk. Jenis luka bakar ini biasanya terjadi di tempat yang tetap, yang mudah berbeda dari kasus pertama. Saat ini, perlu dilakukan langkah-langkah seperti penambahan slot knalpot dan batang anti knalpot.
3) Dalam hal kondisi pembentukan, ketika tekanan balik lebih dari 300MPa, laras material akan menjadi terlalu panas, menyebabkan luka bakar. Ketika kecepatan sekrup terlalu tinggi, panas berlebih juga akan terjadi, yang umumnya berada dalam kisaran 40~90r/menit. Jika tidak ada slot knalpot atau slot knalpot kecil, kecepatan injeksi yang terlalu tinggi akan menyebabkan pembakaran gas yang terlalu panas.
8, Benang perak Benang perak terutama disebabkan oleh higroskopisitas bahan. Oleh karena itu, harus dikeringkan pada suhu 10~15C lebih rendah dari suhu deformasi termal resin. Untuk seri lilin pohon PMMA dengan persyaratan lebih tinggi, perlu dikeringkan selama 4~6 jam dengan kondisi sekitar 75t). Khususnya, saat menggunakan hopper pengeringan otomatis, kapasitas yang wajar harus dipilih sesuai dengan siklus pencetakan (volume pencetakan) dan waktu pengeringan. Mesin pengering juga perlu dihidupkan beberapa jam sebelum injeksi.
'Selain itu, waktu stagnasi material yang terlalu lama di silo juga akan menghasilkan garis perak. Ketika berbagai jenis bahan dicampur, seperti polistiren. Seharusnya tidak dicampur dengan resin ABS, resin AS, polypropylene dan polystyrene.
9, Jet striae Jet striae adalah jejak yang membengkok seperti ular dari pintu gerbang sepanjang arah aliran. Hal ini disebabkan oleh tingginya laju injeksi resin dari gerbang. Oleh karena itu, merupakan tindakan opsional untuk memperluas penampang pembakar keempat atau mengurangi kecepatan injeksi. Selain itu, peningkatan suhu cetakan juga dapat memperlambat laju pendinginan resin yang bersentuhan dengan permukaan rongga, yang juga memiliki efek yang baik untuk mencegah pembentukan kulit yang mengeras pada tahap awal pengisian.
10, Bengkok dan deformasi Bengkok dan deformasi produk injeksi adalah masalah yang sangat sulit. Itu harus diselesaikan terutama dari desain cetakan, sedangkan efek penyesuaian kondisi pembentukan sangat terbatas. Penyebab dan solusi kelengkungan dan deformasi dapat mengacu pada hal-hal berikut:
1) Ketika deformasi disebabkan oleh tegangan sisa yang disebabkan oleh kondisi cetakan, tegangan dapat dihilangkan dengan mengurangi tekanan injeksi, meningkatkan cetakan dan membuat suhu cetakan seragam, meningkatkan suhu resin atau mengadopsi metode anil.
2) Ketika deformasi tegangan disebabkan oleh demoulding yang buruk, hal itu dapat diatasi dengan menambah jumlah atau luas batang dorong dan mengatur kemiringan demoulding.
3) Jika metode pendinginan tidak sesuai dan pendinginan tidak merata atau waktu pendinginan tidak mencukupi, metode pendinginan dapat disesuaikan dan waktu pendinginan dapat diperpanjang. Misalnya, sirkuit pendingin dapat diatur sedekat mungkin dengan deformasi.
4) Untuk deformasi yang disebabkan oleh penyusutan, perlu untuk memodifikasi desain cetakan. Yang paling penting adalah menjaga konsistensi ketebalan dinding produk. Kadang-kadang, sebagai upaya terakhir, kami harus mengukur deformasi produk dan memangkas cetakan ke arah yang berlawanan untuk koreksi.
Untuk resin dengan penyusutan besar, deformasi resin kristal (seperti resin poliformaldehida, nilon, polipropilen, polietilen, dan PET) lebih besar daripada resin non-kristal (seperti resin PMMA, PVC, polistirena, resin ABS, dan resin AS) . Selain itu, karena orientasi serat resin yang diperkuat serat gelas, deformasi juga besar.
11, Menurut penyebab gelembung, solusinya adalah sebagai berikut:
1) Ketika ketebalan dinding produk besar, kecepatan pendinginan permukaan luarnya lebih cepat daripada bagian tengahnya. Oleh karena itu, dengan proses pendinginan, resin di bagian tengah menyusut dan mengembang ke permukaan, sehingga pengisian bagian tengah tidak mencukupi. Kondisi ini disebut gelembung vakum. Solusi utamanya adalah:
a) Tentukan ukuran gerbang dan gerbang yang wajar sesuai dengan ketebalan dinding. Umumnya, tinggi gerbang harus 50 persen ~ 60 persen dari ketebalan dinding produk.
b) Sampai gerbang disegel, sejumlah bahan injeksi tambahan tertinggal.
C) Waktu injeksi harus sedikit lebih lama dari waktu penyegelan gerbang.
d) Kurangi kecepatan injeksi dan tingkatkan tekanan injeksi,
e) Gunakan bahan dengan tingkat viskositas leleh tinggi.
2) Solusi utama untuk gelembung yang disebabkan oleh pembentukan gas yang mudah menguap adalah sebagai berikut:
a) Pra-keringkan sepenuhnya.
b) Kurangi suhu resin untuk menghindari gas dekomposisi.
3) Gelembung yang disebabkan oleh fluiditas yang buruk dapat diatasi dengan meningkatkan suhu resin dan cetakan serta meningkatkan kecepatan injeksi.
12, Albinisme
Pemutihan terutama terjadi pada pengenalan produk resin ABS. Efek demoulding yang buruk adalah alasan utama. Hal tersebut dapat diperbaiki dengan menurunkan tekanan injeksi, memperbesar sudut pelepasan, menambah jumlah atau luas batang tekan, dan menurunkan nilai kekasaran permukaan cetakan. Tentu saja, agen pelepas penyemprotan juga merupakan metode, tetapi harus berhati-hati agar tidak menimbulkan efek buruk pada proses selanjutnya, seperti hot stamping, pengecatan, dll.