Metode perawatan dan ringkasan pengalaman mesin cetak injeksi

1.1 Prinsip kerja mesin cetak injeksi
Prinsip kerja mesin cetak injeksi mirip dengan jarum suntik yang digunakan untuk injeksi. Ini menggunakan dorongan sekrup (atau pendorong) untuk menyuntikkan plastik leleh (yaitu aliran kental) yang telah diplastisasi ke dalam rongga cetakan tertutup, dan kemudian mengeras untuk mendapatkan produk.
Pencetakan injeksi adalah proses siklik, setiap siklus terutama meliputi: pengumpanan kuantitatif, peleburan dan plastisisasi, injeksi tekanan, pengisian dan pendinginan cetakan, dan pembukaan dan pengambilan cetakan. Setelah melepas bagian plastik, tutup kembali cetakan dan lanjutkan ke siklus berikutnya.
1.2 Struktur mesin cetak injeksi
Mesin cetak injeksi dibagi menjadi mesin cetak injeksi pendorong dan mesin cetak injeksi sekrup berdasarkan metode plastisisasi; Menurut mode transmisi mesin, dapat dibagi menjadi tipe hidrolik, tipe mekanis, dan tipe hidrolik mekanis (batang penghubung); Menurut mode operasi, ini dibagi menjadi mesin cetak injeksi otomatis, semi otomatis, dan manual.
(1) Mesin cetak injeksi horizontal: Ini adalah jenis yang paling umum. Bagian penjepit dan bagian injeksi berada pada garis tengah horizontal yang sama, dan cetakan terbuka secara horizontal. Karakteristiknya adalah: bodi rendah, mudah dioperasikan dan dirawat; Pusat gravitasi mesin rendah, dan pemasangannya relatif stabil; Setelah produk dikeluarkan, secara otomatis dapat jatuh di bawah pengaruh gravitasi, sehingga mudah untuk mencapai pengoperasian yang sepenuhnya otomatis. Saat ini mesin injection moulding jenis ini sudah umum digunakan di pasaran.
(2) Mesin cetak injeksi vertikal: Bagian penjepit dan bagian injeksi berada pada garis tengah vertikal yang sama, dan cetakan dibuka dalam arah vertikal. Oleh karena itu, ini menempati area kecil dan mudah untuk menempatkan sisipan. Lebih mudah memuat dan membongkar cetakan, dan bahan yang jatuh ke dalam hopper dapat diplastisasi lebih merata. Namun, produk tidak mudah jatuh secara otomatis setelah dikeluarkan, dan harus dilepas dengan tangan, sehingga sulit untuk mencapai pengoperasian otomatis. Mesin cetak injeksi vertikal cocok untuk mesin cetak injeksi kecil. Umumnya, mesin cetak injeksi dengan berat kurang dari 60 gram lebih umum digunakan, dan mesin berukuran besar dan sedang tidak cocok.
(3) Mesin cetak injeksi sudut: Arah injeksi dan antarmuka cetakannya berada pada permukaan yang sama, membuatnya sangat cocok untuk pemesinan produk datar yang tidak memungkinkan tanda gerbang di bagian tengah. Ini menempati area yang lebih kecil daripada mesin cetak injeksi horizontal, tetapi sisipan yang ditempatkan di cetakan cenderung miring dan jatuh. Mesin cetak injeksi jenis ini cocok untuk mesin kecil.
(4) Mesin cetak injeksi meja putar multi mode: Ini adalah mesin cetak injeksi khusus yang dioperasikan oleh beberapa stasiun kerja, ditandai dengan struktur meja putar yang digunakan dalam perangkat penjepit cetakan, dan cetakan berputar di sekitar poros yang berputar. Mesin cetak injeksi jenis ini sepenuhnya memanfaatkan kemampuan plastisisasi perangkat injeksi, yang dapat mempersingkat siklus produksi dan meningkatkan kapasitas produksi mesin. Oleh karena itu, sangat cocok untuk produksi produk plastik dalam jumlah besar dengan waktu pendinginan dan pembentukan yang lama atau membutuhkan lebih banyak waktu tambahan karena penempatan sisipan. Namun, karena sistem penjepitan yang besar dan kompleks, gaya penjepitan alat penjepit seringkali kecil, sehingga mesin cetak injeksi jenis ini banyak digunakan dalam produksi sol sepatu plastik dan produk lainnya.
Secara umum, mesin cetak injeksi termasuk perangkat injeksi, perangkat penjepit, sistem hidrolik, dan sistem kontrol listrik.
Persyaratan dasar untuk cetakan injeksi adalah plastisisasi, injeksi, dan cetakan. Plastisisasi merupakan prasyarat untuk mencapai dan memastikan kualitas produk cetakan, dan untuk memenuhi persyaratan pencetakan, injeksi harus memastikan tekanan dan kecepatan yang memadai. Pada saat yang sama, karena tekanan injeksi yang tinggi, tekanan tinggi yang sesuai dihasilkan di rongga cetakan (tekanan rata-rata di rongga cetakan umumnya antara 20 ~ 45MPa, jadi harus ada kekuatan penjepit yang cukup. Dari sini, dapat terlihat bahwa perangkat injeksi dan perangkat penjepit adalah komponen kunci dari mesin cetak injeksi.
1.4 Pengoperasian mesin cetak injeksi
1.4.1 Program aksi mesin cetak injeksi
Nosel maju → injeksi → mempertahankan tekanan → pra pencetakan → penyusutan balik → nosel mundur → pendinginan → pembukaan cetakan → ejeksi → penarikan jarum → pembukaan pintu → penutupan pintu → penutupan cetakan → nosel maju.
1.4.2 Proyek pengoperasian mesin cetak injeksi: Proyek pengoperasian mesin cetak injeksi mencakup tiga aspek: pengoperasian keyboard kontrol, pengoperasian kabinet kontrol listrik, dan pengoperasian sistem hidrolik. Pilih tindakan proses injeksi, tindakan pengumpanan, tekanan injeksi, kecepatan injeksi, dan jenis ejeksi secara terpisah, pantau suhu, arus, dan voltase setiap bagian laras material, dan sesuaikan tekanan injeksi dan tekanan balik.
1.4.2.1 Pemilihan tindakan proses injeksi:
Umumnya, mesin cetak injeksi dapat dioperasikan secara manual, serta pengoperasian semi otomatis dan otomatis penuh.
Operasi manual dicapai selama siklus produksi oleh operator yang mengaktifkan sakelar operasi untuk setiap tindakan. Umumnya, ini hanya dipilih selama pengujian mesin dan penyesuaian cetakan.
Selama operasi semi-otomatis, mesin dapat secara otomatis menyelesaikan siklus kerja, tetapi setelah setiap siklus produksi selesai, operator harus membuka pintu pengaman, mengeluarkan benda kerja, dan kemudian menutup pintu pengaman sebelum mesin dapat melanjutkan produksi berikutnya. siklus.
Selama operasi otomatis penuh, mesin cetak injeksi dapat secara otomatis memasuki siklus kerja berikutnya setelah menyelesaikan satu siklus kerja. Selama operasi kontinu normal, mesin tidak perlu dihentikan untuk kontrol dan penyesuaian. Namun, perlu dicatat bahwa jika pengoperasian otomatis penuh diperlukan, (1) jangan buka pintu pengaman di tengah jalan, jika tidak, pengoperasian otomatis penuh akan terganggu; (2) Makan tepat waktu diperlukan; (3) Jika menggunakan sensor mata elektrik, berhati-hatilah agar tidak menutupi mata elektrik.
Faktanya, dalam operasi yang sepenuhnya otomatis, biasanya perlu menghentikan sementara mesin di tengah jalan, seperti menyemprotkan zat pelepas pada cetakan mesin.
Selama produksi normal, operasi semi-otomatis atau sepenuhnya otomatis umumnya dipilih. Pada awal operasi, mode operasi (manual, semi-otomatis, atau sepenuhnya otomatis) harus dipilih sesuai dengan kebutuhan produksi, dan sakelar manual, semi-otomatis, atau sepenuhnya otomatis harus dialihkan sesuai dengan itu.
Prosedur kerja semi otomatis dan otomatis sepenuhnya telah ditentukan oleh sirkuit itu sendiri. Operator hanya perlu mengubah kecepatan dan tekanan, lama waktu, jumlah bidal, dan sebagainya pada permukaan kabinet listrik, tanpa menimbulkan kebingungan dalam program kerja akibat operator salah menyetel tombol kunci.
Sebelum menyesuaikan setiap tindakan dalam satu siklus, operasi manual harus dipilih terlebih dahulu, dan setelah memastikan bahwa setiap tindakan normal, operasi semi otomatis atau otomatis penuh harus dipilih.
1.4.2.2 Pemilihan tindakan pracetak
Mesin cetak injeksi umumnya memiliki tiga pilihan berdasarkan apakah dudukan injeksi sebelum dan sesudah pengumpanan pracetak ditarik kembali, yaitu apakah nosel menjauh dari cetakan. (1) Pengumpanan tetap: Nosel selalu menempel pada cetakan sebelum dan sesudah pracetak, dan dudukan injeksi tidak bergerak. (2) Pre feeding: Nozel ditempatkan pada cetakan untuk pre moulding feeding. Setelah cetakan awal, dudukan injeksi ditarik dan nosel meninggalkan cetakan. Tujuan pemilihan metode ini adalah untuk menggunakan lubang injeksi cetakan untuk menopang nosel selama pra pencetakan, untuk mencegah bahan cair mengalir keluar dari nosel saat tekanan balik tinggi. Setelah pracetak, dapat menghindari perpindahan panas yang disebabkan oleh kontak yang terlalu lama antara nosel dan cetakan, yang mempengaruhi stabilitas relatif suhu masing-masing. (3) Pasca makan: Setelah injeksi selesai, dudukan injeksi bergerak mundur, nosel meninggalkan cetakan dan dicetak sebelumnya. Setelah pre moulding, injection seat bergerak maju. Tindakan ini cocok untuk memproses plastik dengan suhu pencetakan yang sangat sempit. Karena waktu kontak yang singkat antara nosel dan cetakan, ini menghindari hilangnya panas dan juga menghindari pemadatan bahan cair di lubang nosel.
Setelah injeksi selesai dan pengatur waktu pendinginan diatur waktunya, tindakan pracetak dimulai. Putaran sekrup melelehkan plastik dan mendorongnya ke depan kepala sekrup. Karena fungsi katup satu arah dari stop ring di ujung depan sekrup, plastik cair terakumulasi di ujung depan laras, memaksa sekrup ke belakang. Ketika sekrup mundur ke posisi yang telah ditentukan (ditentukan oleh sakelar perjalanan untuk mengontrol jarak mundur sekrup dan mencapai pengumpanan kuantitatif), cetakan awal berhenti dan sekrup berhenti berputar. Berikutnya adalah aksi kontraksi terbalik, yang mengacu pada sedikit mundurnya sekrup secara aksial. Tindakan ini dapat mengurangi tekanan material cair yang terkumpul di nosel, mengatasi fenomena "air liur" yang disebabkan oleh ketidakseimbangan tekanan internal dan eksternal di laras mesin. Jika tidak perlu menarik kembali, sakelar stop tarik harus disetel ke posisi yang sesuai, sehingga pada saat yang sama dengan sakelar stop yang telah dicetak sebelumnya ditekan, sakelar stop tarik juga ditekan. Saat sekrup ditarik kembali ke sakelar penghenti, pencabutan berhenti. Kemudian kursi mulai mundur. Saat jok injeksi mundur ke stop switch, jok injeksi berhenti mundur. Jika metode pemberian makan tetap digunakan, perhatian harus diberikan untuk menyesuaikan posisi sakelar perjalanan.
Umumnya, metode pengumpanan tetap digunakan dalam produksi untuk menghemat waktu operasi maju dan mundur kursi injeksi dan mempercepat siklus produksi.
1.4.2.3 Pemilihan tekanan injeksi
Tekanan injeksi mesin cetak injeksi disesuaikan dengan katup pengatur tekanan. Saat tekanan disetel, tekanan injeksi di tahap depan dan belakang dikontrol oleh on-off sirkuit oli bertekanan tinggi dan bertekanan rendah.
Tersedia tiga pilihan tekanan untuk mesin injection moulding ukuran medium biasa ke atas, yaitu high pressure, low pressure, dan high pressure diikuti low pressure. Injeksi tekanan tinggi dicapai dengan menginjeksikan oli bertekanan tinggi ke dalam silinder injeksi. Karena tekanan tinggi, plastik memasuki rongga cetakan dengan tekanan dan kecepatan tinggi sejak awal. Selama injeksi tekanan tinggi, plastik memasuki cetakan dengan cepat, dan pembacaan pengukur tekanan silinder injeksi meningkat dengan cepat. Injeksi tekanan rendah dicapai dengan menginjeksikan oli bertekanan rendah ke dalam silinder injeksi. Selama proses injeksi, pembacaan pengukur tekanan naik perlahan, dan plastik memasuki rongga cetakan dengan tekanan rendah dan kecepatan rendah. Tekanan tinggi diikuti oleh tekanan rendah dicapai dengan mengontrol tekanan oli yang masuk ke silinder dari waktu ke waktu berdasarkan jenis plastik dan persyaratan cetakan yang sebenarnya.
Untuk memenuhi persyaratan plastik yang berbeda dengan tekanan injeksi yang berbeda, metode penggantian sekrup atau plunger dengan diameter berbeda juga dapat digunakan, yang tidak hanya memenuhi tekanan injeksi tetapi juga sepenuhnya memanfaatkan kapasitas produksi mesin. Pada mesin cetak injeksi besar, seringkali ada beberapa tekanan injeksi dan fungsi kontrol kecepatan injeksi multi-level, yang dapat lebih memastikan kualitas dan keakuratan produk.
1.4.2.4 Pemilihan kecepatan injeksi
Umumnya, ada kenop cepat lambat di papan kontrol mesin cetak injeksi untuk memenuhi persyaratan kecepatan injeksi. Ada pompa oli aliran besar dan pompa aliran kecil yang bekerja secara bersamaan dalam sistem hidrolik untuk memasok oli. Ketika sirkuit oli terhubung ke laju aliran yang besar, mesin cetak injeksi mencapai pembukaan dan penutupan cetakan yang cepat, injeksi cepat, dll. Ketika sirkuit oli hidrolik hanya menyediakan laju aliran kecil, berbagai tindakan mesin cetak injeksi perlahan-lahan dilanjutkan.
1.4.2.5 Pemilihan Formulir Pengusiran
Ada dua jenis bentuk ejeksi untuk mesin cetak injeksi: ejeksi mekanis dan ejeksi hidrolik. Beberapa juga dilengkapi dengan sistem ejeksi pneumatik, dengan waktu ejeksi tunggal dan ganda. Tindakan ejeksi bisa manual atau otomatis.
Tindakan ejeksi diprakarsai oleh sakelar batas penghenti pembukaan cetakan. Operator dapat melakukannya dengan menyesuaikan tombol waktu ejeksi pada kabinet kontrol sesuai kebutuhan. Kecepatan dan tekanan ejeksi juga dapat dikontrol oleh sakelar pada kabinet kontrol, dan jarak sebelum dan sesudah pergerakan pin ejektor ditentukan oleh sakelar perjalanan.
1.4.2.6 Kontrol suhu
Menggunakan termokopel pengukur suhu sebagai elemen pengukur suhu, ditambah dengan meteran milivolt pengukur suhu sebagai perangkat kontrol suhu, ini memerintahkan on / off arus laras material dan koil pemanas listrik cetakan, dan secara selektif memperbaiki suhu setiap bagian laras bahan dan suhu cetakan. Tabel 5 mencantumkan rentang suhu untuk pencetakan dan pemrosesan beberapa plastik sebagai referensi.
Koil pemanas listrik dari silinder material umumnya dibagi menjadi dua, tiga, atau empat bagian untuk kontrol. Ammeter pada kabinet listrik menampilkan arus setiap bagian koil pemanas listrik. Pembacaan ammeter relatif tetap. Jika pembacaan ammeter ditemukan rendah untuk waktu yang lama selama operasi, itu mungkin karena kerusakan pada koil pemanas listrik, kontak kabel yang buruk, oksidasi dan penipisan kabel pemanas listrik, atau pembakaran listrik tertentu. koil pemanas. Ini akan meningkatkan nilai resistansi rangkaian secara paralel dan menyebabkan arus berkurang.
Ketika ammeter memiliki pembacaan tertentu, dimungkinkan juga dengan menggunakan strip plastik untuk menggores dinding luar koil pemanas listrik satu per satu untuk menentukan apakah koil pemanas listrik tertentu diberi energi atau terbakar dengan mengamati apakah strip meleleh. .
1.4.2.7 Kontrol penutupan cetakan
Penjepitan adalah proses penggunaan gaya mekanis yang sangat besar untuk mengencangkan cetakan dan menahan injeksi tekanan tinggi dan pengisian plastik cair selama proses pencetakan injeksi, yang menyebabkan cetakan mengalami gaya bukaan yang sangat besar.
Tutup pintu pengaman, semua sakelar perjalanan memberi sinyal, dan tindakan penutupan cetakan segera dimulai. Pertama, templat bergerak dimulai dengan kecepatan lambat. Setelah jarak pendek, tuas kontrol yang awalnya menekan sakelar lambat terlepas, dan pelat yang dapat digerakkan berputar untuk memajukan dengan cepat. Saat bergerak menuju ujung penutup cetakan, ujung lain dari batang kendali menekan sakelar lambat lagi, dan pada saat ini, pelat yang dapat digerakkan berputar ke kecepatan lambat dan bergerak maju dengan tekanan rendah. Selama proses penutupan cetakan tekanan rendah, jika tidak ada penghalang di antara cetakan, cetakan dapat ditutup dengan mulus hingga sakelar tekanan tinggi ditekan. Sakelar tekanan tinggi digunakan untuk meluruskan engsel mesin dan menyelesaikan tindakan penutupan cetakan. Jarak ini sangat pendek, biasanya hanya 0.3~1.0mm. Begitu saklar tegangan tinggi dihidupkan, segera menyentuh saklar batas untuk menutup cetakan. Pada titik ini, aksi berhenti dan proses penutupan berakhir.
Struktur penjepit mesin cetak injeksi termasuk jenis sambungan sepenuhnya hidrolik dan mekanis. Terlepas dari bentuk strukturalnya, gaya penjepit pada akhirnya diterapkan oleh batang penghubung yang diperpanjang sepenuhnya. Proses pelurusan batang penghubung adalah proses penyebaran pelat bergerak dan pelat ekor, dan juga proses peregangan keempat batang penghubung di bawah gaya.
Besarnya gaya penjepitan dapat ditentukan dengan nilai tertinggi yang diangkat oleh pengukur tekanan oli pada saat pengencangan cetakan. Jika gaya penjepit besar, nilai tertinggi pengukur tekanan oli akan tinggi, dan jika tidak, maka akan rendah. Mesin cetak injeksi yang lebih kecil tidak dilengkapi dengan pengukur tekanan oli penjepit, jadi perlu ditentukan apakah cetakan benar-benar kencang berdasarkan kelurusan batang penghubung. Jika mesin cetak injeksi tertentu dengan mudah meluruskan batang penghubung selama penutupan cetakan, atau "hampir" gagal meluruskannya, atau jika salah satu dari beberapa batang penghubung tidak sepenuhnya diluruskan, pemuaian cetakan akan terjadi selama pencetakan injeksi, dan benda kerja akan memiliki flash atau masalah lainnya.
1.4.2.8 Kontrol pembukaan cetakan
Setelah plastik cair disuntikkan ke dalam rongga cetakan dan pendinginan selesai, tindakan pembukaan cetakan dilanjutkan untuk mengeluarkan produk. Proses pembukaan cetakan juga dibagi menjadi tiga tahap. Tahap pertama adalah membuka cetakan secara perlahan untuk mencegah robeknya bagian dalam rongga cetakan. Tahap kedua adalah pembukaan cetakan cepat untuk mempersingkat waktu pembukaan cetakan. Tahap ketiga adalah membuka cetakan secara perlahan untuk mengurangi benturan dan getaran yang disebabkan oleh inersia cetakan.
1.4.3 Pengendalian kondisi proses injection molding
Saat ini, berbagai produsen mesin cetak injeksi telah mengembangkan berbagai metode kontrol program, termasuk kontrol kecepatan injeksi, kontrol tekanan injeksi, kontrol jumlah pengisian plastik di rongga cetakan injeksi, dan kontrol tekanan balik dan kecepatan putaran sekrup di keadaan pemurnian plastik. Tujuan tercapainya pengendalian proses adalah untuk meningkatkan kualitas produk dan memaksimalkan efisiensi mesin.
1.4.3.1 Program pengendalian kecepatan injeksi
Kontrol program kecepatan injeksi adalah membagi langkah injeksi sekrup menjadi 3-4 tahapan, dan setiap tahapan menggunakan kecepatan injeksi yang sesuai. Misalnya, memperlambat kecepatan injeksi saat plastik cair pertama kali melewati gerbang, menggunakan injeksi kecepatan tinggi selama proses pengisian, dan memperlambat kecepatan di akhir proses pengisian. Mengadopsi metode ini dapat mencegah luapan, menghilangkan tanda aliran, dan mengurangi tegangan sisa pada produk.
Saat mengisi cetakan dengan kecepatan rendah, laju aliran stabil, ukuran produk relatif stabil, dan fluktuasi kecil. Tegangan internal produk rendah, dan tekanan internal dan eksternal produk cenderung konsisten (misalnya, jika produk polikarbonat direndam dalam karbon tetraklorida, produk yang dibentuk oleh cetakan injeksi berkecepatan tinggi cenderung retak. , sedangkan produk yang dibentuk dengan kecepatan rendah tidak retak). Dalam kondisi pengisian cetakan yang relatif lambat, perbedaan suhu aliran material, terutama perbedaan suhu yang besar antara material sebelum dan sesudah gerbang, membantu menghindari terjadinya penyusutan dan depresi. Namun, karena waktu pengisian yang lama, bagian-bagian tersebut mudah mengalami delaminasi dan tanda fusi yang buruk, yang tidak hanya mempengaruhi penampilan tetapi juga sangat mengurangi kekuatan mekanik.
Saat menyuntikkan dengan kecepatan tinggi, kecepatan aliran material cepat. Ketika pengisian cetakan berkecepatan tinggi halus, bahan cair dengan cepat mengisi rongga cetakan, menyebabkan lebih sedikit penurunan suhu dan viskositas bahan. Tekanan injeksi yang lebih rendah dapat digunakan, yang merupakan situasi pengisian bahan panas. Pengisian cetakan kecepatan tinggi dapat meningkatkan kilau dan kehalusan bagian, menghilangkan fenomena garis jahitan dan pelapisan, mengurangi penyusutan dan cekungan, dan memastikan konsistensi warna yang seragam, memastikan kekenyalan untuk sebagian besar bagian. Namun, mudah menyebabkan produk menjadi gemuk dan melepuh, atau bagian menjadi kuning, atau bahkan terbakar dan hangus, atau menyebabkan kesulitan dalam demolding atau pengisian yang tidak rata. Untuk plastik dengan viskositas tinggi, dimungkinkan untuk menyebabkan fraktur leleh, yang mengakibatkan bintik awan dan kabut pada permukaan benda kerja.
Injeksi kecepatan tinggi dan tekanan tinggi dapat dipertimbangkan dalam situasi berikut: (1) Plastik memiliki viskositas tinggi dan kecepatan pendinginan yang cepat, dan bagian proses yang panjang tidak dapat sepenuhnya mengisi semua sudut rongga cetakan dengan tekanan rendah dan kecepatan lambat; (2) Untuk bagian dengan ketebalan dinding yang terlalu tipis, material cair rentan terhadap kondensasi dan retensi saat mencapai area berdinding tipis. Oleh karena itu, injeksi berkecepatan tinggi harus digunakan untuk mengonsumsi energi material cair dalam jumlah besar sebelum segera memasuki rongga cetakan; (3) Plastik yang diperkuat dengan serat kaca atau plastik yang mengandung bahan pengisi dalam jumlah besar, karena daya alir yang buruk, harus disuntikkan dengan kecepatan dan tekanan tinggi untuk mendapatkan permukaan yang halus dan seragam.
Untuk produk presisi tingkat lanjut, bagian berdinding tebal, bagian dengan variasi ketebalan dinding yang besar, dan bagian dengan flensa dan tulang rusuk yang lebih tebal, yang terbaik adalah menggunakan injeksi multi-tahap, seperti tingkat kedua, ketiga, keempat, atau bahkan kelima.
1.4.3.2 Program pengendalian tekanan injeksi
Kontrol tekanan injeksi biasanya dibagi menjadi tekanan injeksi primer, tekanan injeksi sekunder (holding pressure), atau kontrol tekanan injeksi lebih dari tiga kali. Apakah pengaturan waktu pengalihan tekanan tepat untuk mencegah tekanan berlebih pada cetakan dan mencegah luapan